1.一种往复式骨架油封，其特征在于：包括超弹性密封体(71)、主金属骨架(72)、副金属骨架(73)；所述主金属骨架(72)固定在超弹性密封体(71)外侧，并位于导向器(6)固定位置处，所述副金属骨架(73)固定在超弹性密封体(71)外侧，并位于密封液压油的位置处；

所述超弹性密封体(71)的内表面下端具有主唇(76)及二道唇(75)，上端具有封气唇(74)，当所述超弹性密封体(71)套在活塞杆(15)上时，所述封气唇(74)与所述活塞杆(79)过盈配合，所述主唇(76)与所述活塞杆(15)过盈配合，所述二道唇(75)与所述活塞杆(15)过盈配合；

所述超弹性密封体(71)的内表面、主唇(76)、二道唇(75)之间形成第一微型槽(77)，所述超弹性密封体(71)的内表面、封气唇(74)、二道唇(75)之间形成第二微型槽(78)；

所述主唇、二道唇、封气唇分别与活塞杆之间的过盈量、主唇的油面角和气面角、二道唇的气面角及封气唇角，通过以下步骤确定：S1，首先检测得到超弹性密封体的邵氏硬度HA，采用Mooney‑Rivlin模型，根据公式计算得到相应材料参数：E为弹性模量，ν为泊松比，C10和C01为模型参数，D1为不可压缩参数，金属骨架采用钢材料；

活塞杆与油封的配合通过位移加载的方式模拟，建立1/4有限元模型进行计算，对零件均采用三维8节点的六面体单元，并采用完全积分的方式进行计算；超弹性密封体与金属骨架之间采用绑定接触，活塞杆与超弹性密封体之间为摩擦接触；

S2，仿真输出油封与活塞杆接触面的节点接触压力分布，据此使用公式

计算圆周方向的径向力Fr，式中d为活塞杆的直径；p(x)为接触压力沿着

活塞杆的分布；x为距离油侧接触位置的距离；b为接触宽度；则计算得到活塞杆往复运动时油封的平均摩擦力

S3，确定初始油封参数，包括过盈量δ、主唇油面角α、主唇气面角β、二道唇角γ、封气唇角θ；通过5因素4水平的正交试验设计进行油封结构参数优化，其中，过盈量取值在0.7～

1.0mm之间，间隔0.1mm；主唇油面角取值在48～54°之间，间隔2°；主唇气面角取值在23～

29°之间，间隔2°；二道唇角取值在16～22°之间，间隔2°；封气唇角取值在18～24°之间，间隔2°，通过16组仿真计算得到不同参数的油封接触压力和摩擦力；

S4，采用极差分析法对16组正交试验结果进行分析；针对正交试验结果，首先，计算各个因素在同一水平下的试验指标的平均值Kij，再计算各个因素在同一水平下的试验指标对应的极差Ri＝max{Kij}‑min{Kij}，i为正交试验表中的因素，j为每个因素对应的水平数；极差越大，说明相应因素对目标值的影响程度就越大，由此确定各个因素对目标的影响程度和最优水平值。

2.根据权利要求书1所述的往复式骨架油封，其特征在于，所述第一微型槽(77)、第二微型槽(78)在环形密封面上设置多个。

3.根据权利要求书1所述的往复式骨架油封，其特征在于，所述超弹性密封体(71)采用氟橡胶、丁晴橡胶或氢化丁晴橡胶制作。

4.根据权利要求书1所述的往复式骨架油封，其特征在于，所述主金属骨架(72)和副金属骨架(73)通过硫化固定在所述超弹性密封体(71)上。

5.根据权利要求书1所述的往复式骨架油封，其特征在于，可计算有限元模型分别按照复原行程和压缩行程建立；活塞杆设置成直径逐渐增大至不变的实体，油封与活塞杆初始状态下默认闭合间隙。

6.根据权利要求书1所述的往复式骨架油封，其特征在于，所述初始油封参数为过盈量δ＝0.9mm，主唇油面角α＝50°，主唇气面角β＝25°，二道唇角γ＝18°，封气唇角θ＝20°；最后确定的油封参数为过盈量δ＝0.7mm，主唇油面角α＝48°，主唇气面角β＝23°，二道唇角γ＝16°，封气唇角θ＝24°。

7.一种采用权利要求1‑6任一所述的往复式骨架油封的低摩擦减振器，其特征在于，包括贮液筒(4)，贮液筒(4)的内壁固定连接有工作缸(13)，工作缸(13)的顶端内壁固定连接有导向器(6)，导向器(6)通过导向衬套(9)与活塞杆(15)接触，导向器(6)上方固定安装往复骨架油封(7)；工作缸(13)下方固定有底阀(12)，底阀(12)通过压缩螺栓(16)和压缩螺母(17)形成整体，底阀(12)下方有贮液筒盖(18)固定在贮液筒(4)上；贮液筒盖(18)下方固定有下吊环(5)；工作缸(13)的内部设有活塞杆(15)，活塞杆(15)的底端外表面通过复原螺母(14)固定连接活塞(11)；活塞(11)的外表面固定连接有活塞环(10)，活塞(11)的上方固定有内缓冲块(8)；贮液筒(4)外侧装有可伸缩防尘罩(3)，可伸缩防尘罩(3)与上方的防尘罩盖(2)相连接；防尘罩盖(2)上方固定上吊环(1)。