1.一种管膜进料可自动切换的管头包覆机，包括机台（0）、管膜加工装置（1）、管头套膜装置（2）；

所述管膜加工装置（1）设置在机台（0）上，用于将扁平状热缩薄膜撑开成管状热缩薄膜，并将管状热缩薄膜裁切成段后套在管件的管头上；

所述管头套膜装置（2）设置在机台（0）上，与管膜加工装置（1）配合将热缩薄膜段套在管件端部，并将热缩薄膜段加热热缩后紧套在管件（g1）的管头上；

其中，

所述管头套膜装置（2）包括管件上料夹具开启机构（3）、管件循环移位机构（4）、管膜热缩机构（5）、管件下料机构（6）；管膜热缩机构（5）设置在管件循环移位机构（4）上；管件上料夹具开启机构（3）和管件下料机构（6）均设置在管件循环移位机构（4）侧旁；

所述管件循环移位机构（4）设置在机台（0）的顶部前部，用于将管件（g1）输送到管膜裁切机构（a）下方去接收管膜裁切机构（a）裁切好的管膜段（g2），使管膜段（g2）刚好下落套在管件（g1）的管头上，并将管件（g1）输送到管膜热缩机构（5）进行加热使管膜段（g2）紧套管件（g1）上；

其特征在于：

所述管件循环移位机构（4）为按左右走向设置在机台（0）顶部的链式传送带机构，其上设有若干间隔均匀分布的管件夹具（42），管件夹具（42）将管件（g1）以竖立的方式夹持；

所述管件上料夹具开启机构（3）设置在管件循环移位机构（4）的左端侧旁，用于管件（g1）安装到管件循环移位机构（4）上时控制管件夹具（42）的松开和夹紧的动作；

所述管膜热缩机构（5）跨接在管件循环移位机构（4）上，管件循环移位机构（4）上的管件（g1）从管膜热缩机构（5）底部纵穿而过，用于将套好在管件（g1）上的管膜段（g2）进行快速加热使其紧贴在管件（g1）上；

所述管件下料机构（6）设置在管件循环移位机构（4）的右端侧旁，用于将完成管头包覆的管件（g1）从管件循环移位机构（4）上脱离；

所述管膜加工装置（1）包括滑环座（01）、旋转盘（10）、旋转盘从动轮（11）、旋转盘驱动轮（12）、旋转盘驱动电机（13）和若干个管膜加工单元（1b）；管膜加工单元（1b）均匀分布在旋转盘（10）上；

所述旋转盘（10）可旋转地设置在滑环座（01）上；滑环座（01）设置在机台（0）顶部的靠左部分、并位于管件循环移位机构（4）的后侧；旋转盘从动轮（11）设置在旋转盘（10）底部，旋转盘从动轮（11）的外径小于旋转盘（10）的外径，旋转盘从动轮（11）位于滑环座（01）内部；驱动旋转盘（10）旋转的旋转盘驱动电机（13）设置在旋转盘（10）侧旁，旋转盘驱动轮（12）设置在旋转盘驱动电机（13）的输出轴上并与旋转盘从动轮（11）驱动连接；

所述管膜加工单元（1b）包括管膜加工装置底座（14）、管膜加工装置滑座（15）、管膜加工装置滑轨（16）、管膜加工装置滑块（17）、管膜加工装置气缸（18）、管膜加工装置推臂（19）、管膜加工机构（1d）；管膜加工装置底座（14）沿旋转盘（10）径向设置在旋转盘（10）的边沿，2根管膜加工装置滑轨（16）沿旋转盘（10）径向平行地设置在管膜加工装置底座（14）上；管膜加工装置滑座（15）通过管膜加工装置滑块（17）可滑动地设置在管膜加工装置滑轨（16）上；管膜加工机构（1d）设置在管膜加工装置滑座（15）上；

所述管膜加工装置底座（14）中间设有推臂槽口（1a），驱动管膜加工机构（1d）向管件循环移位机构（4）上方滑动的管膜加工装置气缸（18）设置在管膜加工装置底座（14）内，管膜加工装置推臂（19）的下部与管膜加工装置气缸（18）的气缸杆连接，管膜加工装置推臂（19）的上部从推臂槽口（1a）伸出并与管膜加工装置滑座（15）连接。

2.根据权利要求1所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述旋转盘从动轮（11）和旋转盘驱动轮（12）为互相啮合的齿轮；旋转盘从动轮（11）的外径大于旋转盘驱动轮（12）的外径。

3.根据权利要求1所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述管件循环移位机构（4）包括链式传送带（40）、若干块夹具固定板（41）、左从动支架（43）、右主动支架（44）、左从动链轮（45）、右主动链轮（46）、若干个中间链条支架（47）、传送带驱动电机（48）；

所述左从动支架（43）和右主动支架（44）分布在机台（0）顶部的左右两端；若干个中间链条支架（47）分布设置在左从动支架（43）和右主动支架（44）之间；左从动链轮（45）设置在左从动支架（43）上，右主动链轮（46）设置在右主动支架（44）上，链式传送带（40）呈上下闭环状跨接在左从动链轮（45）和右主动链轮（46）之间；驱动右主动链轮（46）转动的传送带驱动电机（48）设置在机台（0）顶部，位于右主动链轮（46）后侧；

所述夹具固定板（41）均匀分布并固定在链式传送带（40）上，管件夹具（42）一一对应地设置在夹具固定板（41）上。

4.根据权利要求1 3任一项所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所~

述管件夹具（42）包括夹爪基座（4a）、夹爪座（4b）、常闭夹爪（4c），常闭夹爪（4c）设置在夹爪座（4b）上，夹爪座（4b）设置在夹爪基座（4a）上；夹爪基座（4a）和夹爪座（4b）之间设有控制常闭夹爪（4c）张开或闭合的夹爪张合控制机构（4j）。

5.根据权利要求4所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述常闭夹爪（4c）包括互相成对匹配的左夹爪（4c1）和右夹爪（4c2）， 左夹爪（4c1）和右夹爪（4c2）的内侧均设有与管件（g1）外形匹配的内凹夹槽；

左夹爪（4c1）的尾部设有直角形的左夹爪拨块（4c5），右夹爪（4c2）的尾部设有直角形的右夹爪拨块（4c6），左夹爪拨块（4c5）和右夹爪拨块（4c6）内直角左右相对设置；

左夹爪拨块（4c5）的第一直角边与左夹爪（4c1）的尾部上下重叠衔接，左夹爪拨块（4c5）的第二直角边向左夹爪（4c1）的尾部外侧延伸；

右夹爪拨块（4c6）的第一直角边与右夹爪（4c2）的尾部上下重叠衔接，右夹爪拨块（4c6）的第二直角边向右夹爪（4c2）的尾部外侧延伸；

左夹爪拨块（4c5）的第二直角边和右夹爪拨块（4c6）的第二直角边的端部均设有铰接孔，分别为左夹爪铰接孔（4n）和右夹爪铰接孔（4p）；

左夹爪拨块（4c5）的第二直角边和右夹爪拨块（4c6）的第二直角边的端部内侧均设有端部开口的夹爪拨叉，分别为左夹爪拨叉（4c7）和右夹爪拨叉（4c8）；左夹爪拨块（4c5）的第二直角边和右夹爪拨块（4c6）的第二直角边厚度相同，且左夹爪拨叉（4c7）为左夹爪拨块（4c5）的第二直角边厚度的一半；右夹爪拨叉（4c8）为右夹爪拨块（4c6）的第二直角边厚度的一半；

左夹爪拨叉（4c7）设置在左夹爪拨块（4c5）的第二直角边端部的上侧；

右夹爪拨叉（4c8）设置在右夹爪拨块（4c6）的第二直角边端部的下侧；

左夹爪拨叉（4c7）和右夹爪拨叉（4c8）上下重叠匹配设置；

所述夹爪座（4b）左侧面设有夹爪活动横槽（4m），夹爪座（4b）右侧设有夹爪活动横槽（4m）连通的拨叉滑孔（4k）；

所述夹爪张合控制机构（4j）包括张开压板（4e）、夹具拨叉杆（4g）、夹具导轴（4f）、夹紧管弹簧（4i）；张开压板（4e）竖直设置，夹具拨叉杆（4g）设置在张开压板（4e）的上端，夹具导轴（4f）设置在张开压板（4e）的下端；夹紧管弹簧（4i）的左端固定在夹爪基座（4a）的右半部分，夹紧管弹簧（4i）的右端则顶在张开压板（4e）的内侧部分；

所述夹爪基座（4a）上设有供夹具导轴（4f）穿过的导轴滑孔（4f0），夹具导轴（4f）的左端部从右侧伸入到该导轴滑孔（4f0）中，夹具导轴（4f）的右端固定在张开压板（4e）的下端；

所述夹具拨叉杆（4g）的左端设有拨叉，拨叉上设有拨叉销孔（4g0）；夹具拨叉杆（4g）的左端穿过夹爪座（4b）的拨叉滑孔（4k）伸入到夹爪活动横槽（4m）中；左夹爪拨叉（4c7）和右夹爪拨叉（4c8）上下重叠后置入拨叉销孔（4g0）中，并通过拨叉销（4q）穿过拨叉销孔（4g0）将夹具拨叉杆（4g）和左夹爪拨叉（4c7）、右夹爪拨叉（4c8）铰接在一起；夹具拨叉杆（4g）的右端固定在张开压板（4e）的上端。

6.根据权利要求5所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述左夹爪（4c1）尾部设有增加其高度的左夹爪竖臂（4c3），左夹爪（4c1）通过左夹爪竖臂（4c3）与左夹爪拨块（4c5）连接；

所述右夹爪（4c2）尾部设有增加其高度的右夹爪竖臂（4c4），右夹爪（4c2）通过右夹爪竖臂（4c4）与右夹爪拨块（4c6）连接。

7.根据权利要求5所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述夹具拨叉杆（4g）上套有拨叉滑套（4g1），拨叉滑套（4g1）设置在拨叉滑孔（4k）中；

所述夹具导轴（4f）上套有导轴滑套（4f1），导轴滑套（4f1）设置在导轴滑孔（4f0）中。

8.根据权利要求7所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述管件上料夹具开启机构（3）包括管件上料开夹气缸（38），管件上料开夹气缸（38）设置在管膜加工装置（1）左侧方，管件上料开夹气缸（38）的气缸杆与链式传送带（40）上位置相对应的管件夹具（42）的张开压板（4e）的外侧相对；

所述管件下料机构（6）包括管件下料开夹气缸（68），管件下料开夹气缸（68）设置在管膜热缩机构（5）和传送带驱动电机（48）之间，管件下料开夹气缸（68）的气缸杆与链式传送带（40）位置相对应的管件夹具（42）的张开压板（4e）的外侧相对。

9.根据权利要求1所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述管膜加工机构（1d）包括管膜加工机架（20）、管膜进料机构（7）、管膜导料机构（8）、管膜撑开机构（9）、管膜裁切机构（a）、管件压平机构（b）、管膜压平机构（c）；

所述管膜加工机架（20）设置在管膜加工装置滑座（15）上；

所述管膜进料机构（7）设置在管膜加工机架（20）的顶部左侧，用于安放卷成圆卷的热缩薄膜带；

所述管膜导料机构（8）设置在管膜加工机架（20）的顶部，位于管膜进料机构（7）的右侧，用于将管膜加工机架（20）上的热缩薄膜带顺畅有序地导向管膜撑开机构（9），并对热缩薄膜带进行张紧；

所述管膜撑开机构（9）设置在管膜加工机架（20）的顶部，位于管膜导料机构（8）的右侧，用于将管膜导料机构（8）传送过来的热缩薄膜带从扁平状态撑开成管形状态，并将其传输到管膜裁切机构（a）处；

所述管膜裁切机构（a）设置在管膜加工机架（20）的顶部下方，位于管膜撑开机构（9）的下方，用于将撑开成管形状态的热缩薄膜带裁切成一段一段的管膜段（g2）；

管件压平机构（b）设置在管膜裁切机构（a）的左侧，用于将管头套膜装置（2）上的管件向下压到指定位置，使管件需要套膜的管头部分向上露出以便后一工序将管膜裁切机构（a）中裁切好的管膜段（g2）套在管件的管头上；

管膜压平机构（c）设置在管膜裁切机构（a）的右侧，用于将套在管头上的管膜段（g2）向下推，确保管膜段（g2）在热缩工艺之前到达指定位置；

管件压平机构（b）、管膜裁切机构（a）、管膜压平机构（c）三者依次间隔设置。

10.根据权利要求9所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述管件压平机构（b）包括管件顶压气缸（b1）、管件顶压板（b2）、管件顶压滑座（b3）、管件顶滑轨（b4）；驱动管件顶压板（b2）升降的管件顶压气缸（b1）和管件顶压滑座（b3）组合一体并设置在管膜加工机架（20）左侧；管件顶压板（b2）设置在管件顶压气缸（b1）的气缸杆下端；管件顶滑轨（b4）可滑动地竖直设置在管件顶压滑座（b3）中，管件顶滑轨（b4）的下端与管件顶压板（b2）上部连接；

所述管膜压平机构（c）包括管膜顶压气缸（c1）、管膜顶压板（c2）、管膜顶压滑座（c3）、管件顶滑轨（c4）；驱动管膜顶压板（c2）升降的管膜顶压气缸（c1）和管膜顶压滑座（c3）组合一体并设置在管膜加工机架（20）右侧；管膜顶压板（c2）设置在管膜顶压气缸（c1）的气缸杆下端；管件顶滑轨（c4）可滑动地竖直设置在管膜顶压滑座（c3）中，管件顶滑轨（c4）的下端与管膜顶压板（c2）上部连接。