1.一种自动管头包覆机，包括机台（0）、管膜加工装置（1）、管头套膜装置（2），其特征在于：

所述管膜加工装置（1）设置在机台（0）上，用于将扁平状热缩薄膜撑开成管状热缩薄膜，并将管状热缩薄膜裁剪成段后套在管件的管头上；

所述管头套膜装置（2）设置在机台（0）上，位于管膜加工装置（1）右侧，与管膜加工装置（1）配合将热缩薄膜段套在管件端部，并将热缩薄膜段加热热缩后固定在管件的管头上；

其中，

所述管膜加工装置（1）包括管膜加工机架（20）、管膜进料机构（7）、管膜导料机构（8）、管膜撑开机构（9）、管膜裁切机构（a）、管件压平机构（b）、管膜压平机构（c）；

所述管膜加工机架（20）设置在机台（0）的顶部左侧；

所述管膜进料机构（7）设置在管膜加工机架（20）的顶部左侧，用于安放卷成圆卷的热缩薄膜带；

所述管膜导料机构（8）设置在管膜加工机架（20）的顶部，位于管膜进料机构（7）的右侧，用于将管膜加工机架（20）上的热缩薄膜带顺畅有序地导向管膜撑开机构（9），并对热缩薄膜带进行张紧；

所述管膜撑开机构（9）设置在管膜加工机架（20）的顶部，位于管膜导料机构（8）的右侧，用于将管膜导料机构（8）传送过来的热缩薄膜带从扁平状态撑开成管形状态，并将其传输到管膜裁切机构（a）；

所述管膜裁切机构（a）设置在管膜加工机架（20）的顶部下方，位于管膜撑开机构（9）的下方，用于将撑开成管形状态的热缩薄膜带裁剪成一段一段的管膜段（g2）；

管件压平机构（b）设置在管膜裁切机构（a）的前侧，用于将管头套膜装置（2）上的管件向下压到指定位置，使管件需要套膜的管头部分向上露出以便后一工序将管膜裁切机构（a）中裁切好的管膜段（g2）套在管件的管头上；

管膜压平机构（c）设置在管膜裁切机构（a）的后侧，用于将套在管头上的管膜段（g2）向下推，确保管膜段（g2）在热缩工艺之前到达指定位置；

管件压平机构（b）、管膜裁切机构（a）、管膜压平机构（c）三者依次间隔设置；

另外，

所述管头套膜装置（2）包括管件进料机构（3）、管件循环移位机构（4）、升降式管膜热缩机构（5）、管件下料机构（6）；管件进料机构（3）、升降式管膜热缩机构（5）、管件下料机构（6）按进料、热缩套紧、下料三个工艺步骤依次设置在管件循环移位机构（4）侧旁；

所述管件循环移位机构（4）设置在管膜加工机架（20）的顶部右侧，用于将管件（g1）输送到管膜裁切机构（a）下方去接收管膜裁切机构（a）裁剪好的管膜段（g2），使管膜段（g2）刚好下落套在管件（g1）的管头上；

所述管件进料机构（3）设置在管件循环移位机构（4）的侧旁，用于将管件（g1）安装到管件循环移位机构（4）上；

所述升降式管膜热缩机构（5）设置在管件循环移位机构（4）的侧旁，用于将管件（g1）上的管膜段（g2）进行快速加热使其紧贴在管件（g1）上，其工作部可升降地悬空设置在管件循环移位机构（4）的边缘上方；

所述管件下料机构（6）设置在管件循环移位机构（4）的侧旁，用于将完成管头包覆的管件（g1）从管件循环移位机构（4）上移出。

2.根据权利要求1所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管膜进料机构（7）包括管膜进料支架（70）、管膜进料盘（71），管膜进料盘（71）可旋转地设置在管膜进料支架（70）上；

所述管膜加工机架（20）顶部设有管膜加工顶板（21），管膜进料支架（70）设置在管膜加工顶板（21）顶面的左侧。

3.根据权利要求2所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管膜导料机构（8）包括管膜导料竖向支架（80）、管膜导料横向支架（81），管膜导料竖向支架（80）和管膜导料横向支架（81）的形态均为H型结构；管膜导料竖向支架（80）设置在管膜加工顶板（21）上、位于管膜进料机构（7）的右侧；

所述管膜导料横向支架（81）的左端铰接在管膜导料竖向支架（80）的顶端，管膜导料横向支架（81）的右端向右方横向悬空伸出；管膜导料横向支架（81）左右两端均设有管膜导向辊（82），管膜导料横向支架（81）左右两端之间也设有若干张紧热缩薄膜带的管膜导向辊（82）；管膜导料横向支架（81）右端设有管膜导向压紧轮（83），管膜导向压紧轮（83）位于管膜导料横向支架（81）右端的管膜导向辊（82）内侧。

4.根据权利要求3所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管膜撑开机构（9）包括悬浮撑膜棒（90）、扯膜驱动机构（96）、侧向主动压膜机构（97）、侧向从动压膜机构（98）、侧向扶正压膜机构（99）；

所述悬浮撑膜棒（90）竖立在管膜加工顶板（21）上，并从上到下贯穿管膜加工顶板（21）；悬浮撑膜棒（90）为圆柱形结构，悬浮撑膜棒（90）顶部设有扁平的扁楔形撑开部（94），悬浮撑膜棒（90）下部设有内凹的管膜切口环槽（95）；悬浮撑膜棒（90）的上部棒体上设有两对内凹的圆形夹持槽（91）， 圆形夹持槽（91）处设有纵向贯穿圆形夹持槽（91）的滚动槽（92），滚动槽（92）上下两端均设有导膜滚轮（93）；两对圆形夹持槽（91）一上一下错开设置，且两者在空间上互相垂直，每对圆形夹持槽（91）均相对悬浮撑膜棒（90）中心轴对称设置；

所述侧向扶正压膜机构（99）包括相对悬浮撑膜棒（90）中心轴左右对称地设置在悬浮撑膜棒（90）左右两侧的角码架（9c），角码架（9c）顶部中间设有缺口槽（9d），缺口槽（9d）内设有压紧悬浮撑膜棒（90）侧面的侧向扶正滚轮（9e）；

所述侧向主动压膜机构（97）共有一对，相对悬浮撑膜棒（90）中心轴前后对称分布，每个侧向主动压膜机构（97）均包括侧向主动压膜轴承座（9f）、侧向主动压膜轴（9g）、侧向主动压膜齿轮（9h）、侧向主动压膜滚轮（9i）；侧向主动压膜轴（9g）设置在侧向主动压膜轴承座（9f）上；侧向主动压膜滚轮（9i）设置在侧向主动压膜轴（9g）右端、并压在悬浮撑膜棒（90）在下的滚动槽（92）内的导膜滚轮（93）上；侧向主动压膜齿轮（9h）设置在侧向主动压膜轴（9g）左端，2个侧向主动压膜机构（97）的侧向主动压膜齿轮（9h）互相啮合联动；侧向主动压膜机构（97）由扯膜驱动机构（96）驱动其侧向主动压膜齿轮（9h）旋转，扯膜驱动机构（96）设置在侧向从动压膜机构（98）侧旁，并通过传动机构与侧向主动压膜机构（97）传动连接；

所述侧向从动压膜机构（98）共有一对，相对悬浮撑膜棒（90）中心轴左右对称分布，每个侧向从动压膜机构（98）均包括侧向从动压膜轴承座（9j）、侧向从动压膜轴（9k）、侧向从动压膜滚轮（9m）；侧向从动压膜轴（9k）设置在侧向从动压膜轴承座（9j）上；侧向从动压膜滚轮（9m）设置在侧向从动压膜轴（9k）一端、并压在悬浮撑膜棒（90）在上的滚动槽（92）内的导膜滚轮（93）上。

5.根据权利要求4所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管膜裁切机构（a）包括管膜裁切吊架（a1）、管膜裁切吊盘（a2）、管膜裁切刀具（a3）、管膜段夹持组件（a4）、裁切刀具进刀气缸（a5）、裁切刀具进刀压盘（a31）、裁切刀具进刀传动件（a32）、裁切吊盘旋转驱动装置（a33）、裁切吊盘龙门架（a9）；

所述管膜裁切吊架（a1）悬挂在管膜加工顶板（21）底面，裁切吊盘龙门架（a9）设置在管膜裁切吊架（a1）上，管膜裁切吊盘（a2）可旋转地悬挂在裁切吊盘龙门架（a9）上，管膜裁切吊盘（a2）的下部向下伸出管膜裁切吊架（a1）的下方，驱动管膜裁切吊盘（a2）旋转的裁切吊盘旋转驱动装置（a33）设置在管膜裁切吊盘（a2）侧旁；

裁切刀具进刀压盘（a31）通过轴承可升降地套设在管膜裁切吊盘（a2）的旋转轴上；驱动裁切刀具进刀压盘（a31）升降的裁切刀具进刀气缸（a5）设置在裁切吊盘龙门架（a9）上；

悬浮撑膜棒（90）的下部从管膜裁切吊盘（a2）的旋转轴轴心向下贯穿到管膜裁切吊盘（a2）的下方，悬浮撑膜棒（90）下部的管膜切口环槽（95）从管膜裁切吊盘（a2）的下方露出；

所述管膜裁切刀具（a3）设置在管膜裁切吊盘（a2）的底面，用于裁切管膜段的管膜裁切刀具（a3）的刀刃与悬浮撑膜棒（90）下部的管膜切口环槽（95）的位置匹配对应；裁切驱动管膜裁切刀具（a3）的刀刃向管膜切口环槽（95）进刀的裁切刀具进刀传动件（a32）上端穿过管膜裁切吊盘（a2）向上露出、并将裁切刀具进刀压盘（a31）的下压作用力转化为管膜裁切刀具（a3）的刀刃的横向进给驱动力；

所述管膜段夹持组件（a4）悬挂在管膜裁切吊架（a1）底面并位于管膜裁切刀具（a3）的下方，管膜段夹持组件（a4）包括4个倒L形支架（a6），4个倒L形支架（a6）围绕悬浮撑膜棒（90）下端部均匀分布，倒L形支架头端固定在管膜裁切吊架（a1）的底面，每个倒L形支架尾端设有压轮槽（a7），压轮槽（a7）内设有压紧悬浮撑膜棒（90）下部侧面的管膜段压紧轮（a8）。

6.根据权利要求5所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管件压平机构（b）包括管件顶压气缸（b1）、管件顶压板（b2）；驱动管件顶压板（b2）升降的管件顶压气缸（b1）设置在管膜裁切吊架（a1）的前侧外壁，管件顶压板（b2）设置在管件顶压气缸（b1）的气缸杆下端；

所述管膜压平机构（c）包括管膜顶压机构（c1）、管膜顶压调整座（c2）、管膜顶压调整臂（c3）、管膜顶压套筒（c4）；驱动管膜顶压套筒（c4）升降的管膜顶压机构（c1）设置在管膜裁切吊架（a1）的后侧外壁；管膜顶压调整座（c2）设置在管件顶压气缸（b1）的气缸杆下端；管膜顶压调整臂（c3）悬挂设置在管膜顶压调整座（c2）的下方；管膜顶压套筒（c4）悬挂设置在管膜顶压调整臂（c3）的下方；管膜顶压套筒（c4）的内径与管膜段（g2）的外径匹配使管膜顶压套筒（c4）可从上往下可套住管膜段（g2）；

所述管膜撑开机构（9）还包括侧向压膜位置调整机构（9a），侧向压膜位置调整机构（9a）包括侧向压膜位置调整导轨（9n）、侧向压膜位置调整滑块（9p）、侧向压膜位置调整丝杆组件（9q），侧向压膜位置调整滑块（9p）设置在侧向压膜位置调整导轨（9n）上，侧向压膜位置调整丝杆组件（9q）设置在管膜导料竖向支架（80）和侧向压膜位置调整滑块（9p）上。

7.根据权利要求1 6任一项所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管件循环移位机~

构（4）包括可按设定角度步进旋转的旋转分度圆盘（41），用于夹持管件的管件夹具（42），管件夹具（42）为4个以上并均匀分布在旋转分度圆盘（41）边缘；

所述管件夹具（42）包括管件夹具座（43）、管件常闭夹钳（44），管件常闭夹钳（44）可开闭地铰接在管件夹具座（43）上；管件常闭夹钳（44）的左右夹臂之间设有通过外物将左右夹臂顶开的管件夹具顶开孔（45）；管件夹具座（43）固定在旋转分度圆盘（41）边缘处，管件常闭夹钳（44）悬空伸出到旋转分度圆盘（41）的外面。

8.根据权利要求7所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述升降式管膜热缩机构（5）包括热缩竖滑座（50）、热缩竖滑轨（51）、热缩竖滑块（52）、热缩竖向气缸（53）、热缩升降横臂（54）、热缩升降竖臂（55）、热缩预热横臂（56）、热缩发热体（57）、热缩铜套（58）、预热铜套（59）；

所述热缩竖滑座（50）设置在管件循环移位机构（4）侧旁；热缩竖滑轨（51）竖直设置在热缩竖滑座（50）上；热缩竖滑块（52）可上下滑动地设置在热缩竖滑轨（51）上；驱动热缩竖滑块（52）上下滑动的热缩竖向气缸（53）设置在热缩竖滑座（50）上并位于热缩竖滑块（52）下方；

所述热缩升降横臂（54）尾端固定在热缩竖滑块（52）上、热缩升降横臂（54）前端横向伸到管件循环移位机构（4）上方，热缩发热体（57）通过热缩升降竖臂（55）竖直设置在热缩升降横臂（54）的前端；热缩铜套（58）设置在热缩发热体（57）的下端；

所述热缩预热横臂（56）尾端衔接在热缩升降横臂（54）上、热缩预热横臂（56）前端横向伸到管件循环移位机构（4）上方，预热铜套（59）设置在热缩预热横臂（56）的前端，预热铜套（59）和热缩铜套（58）间隔分布设置，预热铜套（59）和热缩铜套（58）之间的间距与旋转分度圆盘（41）上两个相邻管件夹具（42）间距匹配对应。

9.根据权利要求8所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管件进料机构（3）包括管件进料水平滑座（30）、管件进料水平自行滑块（31）、管件进料旋转驱动装置（33）、管件进料座（35）、管件进料卡臂（36）、管件进料限位板（37）、管件进料开夹气缸（38）、管件上料开夹顶针（39）；

所述管件进料水平滑座（30）设置在管件循环移位机构（4）侧旁、并与旋转分度圆盘（41）上的其中一个管件夹具（42）隔空相对；管件进料水平自行滑块（31）可前后滑动地设置在管件进料水平滑座（30）上；驱动管件进料座（35）作定向旋转的进料旋转驱动装置（33）设置在管件进料水平自行滑块（31）顶部；管件进料座（35）设置在进料旋转驱动装置（33）上方；管件进料卡臂（36）尾部设置在管件进料座（35）顶部、前部横向悬空伸出，管件进料卡臂（36）前部设有可卡住管件的卡管口，对管件（g1）进行高度限位的管件进料限位板（37）设置在管件进料卡臂（36）顶面的前部、并凌空伸到卡管口的上方；管件进料卡臂（36）与管件常闭夹钳（44）在的高度互相错开设置；

所述管件进料开夹气缸（38）设于管件进料水平滑座（30）的前方、并位于旋转分度圆盘（41）上的其中一个管件夹具（42）下方与该管件夹具（42）隔空上下相对；用于顶开管件夹具（42）的管件上料开夹顶针（39）设置在管件进料开夹气缸（38）的气缸杆上。

10.根据权利要求9所述的自动管头包覆机，其特征在于，所述管件下料机构（6）包括管件下料开夹气缸（68）、管件下料开夹顶针（69）；管件下料开夹气缸（68）设置在管件进料开夹气缸（38）右侧，两者相对于旋转分度圆盘（41）上的管件夹具（42）相隔一个或2个以上的管件夹具（42）的平面空间位置；

管件下料开夹气缸（68）设于旋转分度圆盘（41）的旁边、并位于旋转分度圆盘（41）上的其中一个管件夹具（42）下方与该管件夹具（42）隔空上下相对；用于顶开管件夹具（42）的管件下料开夹顶针（69）设置在管件下料开夹气缸（68）的气缸杆上。