1.一种超高强钢炉内通板极限能力的评估方法，其特征在于，包括：步骤A、获取超高强钢的参数；将带钢沿宽度方向等分为2m+1个条单元，所对应的单元数用n来表示；

步骤B、初始化超高强钢厚度计算次数i、宽度计算次数j，确定超高强钢厚度计算步长Δh、超高强钢宽度计算步长ΔB；

步骤C、根据所述超高强钢的参数计算超高强钢厚度hi＝hmin+iΔh以及超高强钢宽度Bj＝Bs+jΔB；其中，hmax、hmin、Bs为超高强钢的参数，分别表示超高强钢厚度最大值、超高强钢厚度最小值、超强钢宽度初设值；

步骤D、根据热瓢曲和跑偏形成机理，带钢在连退过程中，会产生横压应力和用于平衡横向压应力的摩擦力，若摩擦力较小，带钢在横向压应力作用下容易发生跑偏，若摩擦力较大，则随着横向压应力的增大，当超过某一临界值时，带钢失稳容易发生热瓢曲，基于此，建立带钢瓢曲指数和跑偏因子计算模型，计算带钢跑偏因子ψ和各单元的热瓢曲指数λ(n)：其中，η,θ为带钢跑偏因子影响系数；Y(n)为带钢各单元横向压应力；YL(n)为各单元临界失稳压应力；x(n)为条单元位置横坐标，x(n)＝(n‑m‑1)·Δx；其中，Δx为超高强钢条元宽度， V表示带钢运行速度，kv表示速度影响系数；μ表示炉辊与带钢之间摩擦因数，β表示摩擦因数影响系数；ts表示张力；

*

步骤E、判断ψ＞ψ是否成立，若成立，令j＝j+1，返回计算超高强钢宽度Bj的步骤，若不*成立，令Bi min＝Bj；其中，ψ为超高强钢的参数，表示带钢临界跑偏因子；Bi min、Bi max分别为超高强钢极限通板规格组合中相应厚度hi对应的宽度最小值和宽度最大值；

*

步骤F、从计算出的各单元热瓢曲指数λ(n)中确定最大热瓢曲指数λmax，判断λmax＞λ是* *否成立，若λmax＞λ不成立，令j＝j+1，返回计算超高强钢宽度Bj的步骤；若λmax＞λ成立，令Bi max＝Bj‑1，保存该数据，判断hmin≤hi≤hmax是否成立，若hmin≤hi≤hmax成立，令i＝i+1，返*回计算超高强钢厚度hi的步骤，进行下一带钢规格极限通板能力评估；其中，λ为超高强钢的参数，表示带钢临界热瓢曲指数；若hmin≤hi≤hmax不成立，则表明针对该厚度范围的评估结束。

2.根据权利要求1所述的一种超高强钢炉内通板极限能力的评估方法，其特征在于，当针对该厚度范围的评估结束时，还包括：输出超高强钢炉内通板极限能力组合{hi,Bi min,Bi max}。

3.根据权利要求1所述的一种超高强钢炉内通板极限能力的评估方法，其特征在于，带钢各单元横向压应力Y(n)和各单元临界失稳压应力YL(n)的计算方法包括：带钢在连退过程中受横向压应力作用，带钢各单元会产生横向变形，通过计算带钢横向变形所需的变形力，得到带钢横向压应力计算模型Y(n)，当带钢所受的横向压应力超过一定值，达到带钢屈服强度，即产生塑性变形，根据带钢发生塑性变形的临界条件，得到带钢临界失稳压应力计算模型YL(n)：其中，ΔL(m+1表示带钢中间单元伸长量，

E(n)表示带钢各单元弹性模

量，E(n)＝208570‑0.20986T(n)，Qf(n)表示带钢各单元屈服强度， k1带钢临界失稳应力影响系数，ε1,ε2带钢屈服强度影响系数；Δl(n)为带钢各单元总变形差；v为带钢在退火炉内相关参数，表示带钢泊松比；Ss,Sx、Ts,Tx、H为连续退火机组设备和工艺参数，分别表示上下炉辊平直度长度、上下炉辊凸度、上下炉辊中心线之间的间距；Rs,Rx为上下炉辊半径。

4.根据权利要求3所述的一种超高强钢炉内通板极限能力的评估方法，其特征在于，带钢各单元总变形差Δl(n)的计算方法包括：带钢在连退过程中，受横向张力、来料板形、炉辊辊型和炉辊水平度与垂直度误差影响，导致带钢横向变形不均匀，通过计算各个影响因素引起的各单元变形差，建立带钢各单元总变形差计算模型，计算带钢各单元总变形差Δl(n)：Δl(n)＝‑Δlt(n)‑Δlb(n)+ΔlR(n)+Δls(n)；其中：Δlt(n)表示带钢受横向温度差影响引起的各单元变形差，

其中，T(n)表示带钢横向温度分布，

表示热膨胀系数；

Δlb(n)表示带钢受来料板形差影响引起的各单元变形差，

其中，σ(n)表示带钢横向板形分布；

ΔlR(n)表示带钢受辊型差影响引起的各单元变形差，

其中，Ds(n),Dx(n)表示退火炉上、

下炉辊各单元所对应的实际辊型，α表示辊型影响系数；

Δls(n)表示带钢受炉辊水平度和垂直度误差影响引起的各单元变形差，其中，ΔPs,ΔPx表

示上下炉辊水平度误差，ΔZs,ΔZx表示上下炉辊垂直度误差，Lx表示炉辊辊身长度。

5.根据权利要求4所述的一种超高强钢炉内通板极限能力的评估方法，其特征在于，计算退火炉上、下炉辊各单元所对应的实际辊型Ds(n),Dx(n)：其中，Dsc(n),Dxc(n)为每个单元对应的上下炉辊原始辊型；ΔDst(n),ΔDxt(n)为每个单元对应的上下炉辊热凸度；ΔDsm(n),ΔDxm(n)为每个单元对应的上下炉辊磨量。