1.一种高耐磨磨辊，其特征是，它包括镶块A、镶块B和基体，镶块A、镶块B均为一头粗一头细的棒状结构，所述的棒状结构埋设在基体中，棒状结构的细头端面露在基体表面与基体表面形成磨辊的工作面，且镶块A与镶块B的细头端面间隔均匀地交错分布于基体表面；

其中镶块A采用中高合金钢，镶块B采用超高合金铸铁，基体采用中合金钢；

所述的基体采用的材料，其化学成分重量百分比为：C:0.38～0.48％，Si:1.10～

1.37％，Mn:1.97～2.15％，Cr:3.89～4.17％，B:0.002～0.003％，V:0.31～0.48％，Mo:

1.87～1.99％，Ni:0.61～0.78％，Cu:0.78～1.06％，Nb:0.28～0.39％，N:0.05～0.12％，Re:0.03～0.04％，Ba:0.0031～0.0066％，Zr:0.00056～0.00151％，Al:0.021～0.043％，S、P≤0.031％，余量为Fe及杂质，且杂质的总量≤0.053％。

所述的镶块A采用的材料，其化学成分重量百分比为：C:0.638～0.748％，Si:0.93～

1.17％，Mn:0.87～1.15％，Cr:6.89～7.27％，B:0.003～0.004％，V:2.31～2.48％，Mo:

1.97～2.39％，Ni:0.81～0.88％，Cu:0.88～1.08％，Nb:0.38～0.39％，N:0.06～0.12％，W:0.53～0.64％，Re:0.03～0.04％，Ca:0.0023～0.0032％，Ba:0.0031～0.0066％，Zr:

0.00016～0.00035％，Al:0.011～0.033％，S、P≤0.025％，余量为Fe及杂质，且杂质的总量≤0.049％。

所述的镶块B采用的材料，其化学成分重量百分比为：C:3.838～4.348％，Si:0.83～

1.05％，Mn:0.89～1.04％，Cr:34.89～37.56％，B：0.13～0.23％，V:2.01～2.16％，Mo:

1.91～2.09％，Ni:0.81～0.85％，Cu:0.68～0.78％，Nb:0.26～0.31％，N:0.09～0.15％，W:0.93～1.14％，Re:0.03～0.04％，Al:0.022～0.045％，S、P≤0.032％，余量为Fe及杂质，且杂质的总量≤0.036％。

2.根据权利要求1所述的一种高耐磨磨辊，其特征是，所述的镶块A的尺寸为直径15.1～35.8mm，长度为41.3～59.8mm，镶块A一端的直径比另一端直径大1.82～2.71mm，镶块A粗的一端在磨辊基体内部，细的一端露在磨辊基体表面。

3.根据权利要求1所述的一种高耐磨磨辊，其特征是，所述的镶块B的尺寸为直径3.61～8.28mm，长度为41.3～59.8mm，镶块B一端的直径比另一端直径大0.58～1.62mm，镶块B直径大的一端在磨辊基体内部，直径小的一端露在磨辊基体表面，与镶块A细头端面及基体表面共同形成磨辊的工作面。

4.权利要求1‑3任一项所述的一种高耐磨磨辊的制备方法，其特征是，先铸造镶块A和镶块B，然后将镶块A和镶块B事先预埋到磨辊的铸型内，再浇注磨辊基体铁液，基体铁液与镶块A和B冶金结合，获得磨辊毛坯，磨辊毛坯经过退火、淬火、回火获得磨辊成品。

5.根据权利要求4所述的一种高耐磨磨辊的制备方法，其特征是，包括步骤如下：(一)制备镶块A

⑴准备原材料：

称取废钢、硅铁、锰铁、电解铬、硼铁、电解钒、钼铁、镍铁、铜、铌铁、氮化铬、钨铁、稀土硅铁、硅钡、硅钙、铝线、锆铁材料；

⑵造型：

利用金属型进行造型，提前对金属型进行预热，预热温度：158～236℃；

⑶原料的熔炼：

将原材料进行熔炼，熔炼顺序按照废钢、合金、废钢的顺序进行，当铁液达到1518℃～

1556℃时，进行预脱氧处理，先加入0.52％锰铁，8‑10分钟以后再加入0.23％硅铁，化验铁水化学成分，调整铁液化学成分重量百分比满足所述中高合金钢的要求，当炉内铁液温度达到1625℃～1636℃，插入0.025％铝线，然后出炉；

⑷孕育浇注：

将得到的铁液倒入浇包进行孕育，出炉前提前把孕育剂放入浇包内，浇注至金属型内，冷却至室温得到镶块A；

(二)制备镶块B

⑴准备原材料：

称取生铁、硅铁、锰铁、电解铬、硼铁、电解钒、钼铁、镍铁、铜、铌铁、氮化铬铁、钨铁、稀土硅铁、铝线；

⑵造型：

利用金属型进行造型，提前对金属型进行预热，预热温度：138～196℃；

⑶原料的熔炼：

将原材料进行熔炼，熔炼顺序按照生铁、废钢、合金、贵重金属的顺序进行，当铁液达到

1468℃～1506℃时，进行预脱氧处理，加入0.61％锰铁，6分钟以后再加入0.03％硅铁和

0.041％氮化铬铁，然后调整化学成分，使其达到化学成分重量百分比满足所述的超高合金铸铁的要求，继续熔炼，当铁液达到1556℃～1566℃时，保温8‑10分钟，让铁液充分静置，此时，让渣子上浮，及时打渣，当铁液温度在1539℃～1546℃时，插入0.018％铝线，然后出炉，及时出铁液；

⑷孕育浇注：

将得到的铁液倒入浇包进行孕育，出炉前提前把孕育剂放入浇包内，浇注至金属型内，冷却至室温得到镶块B；

(三)制备复合磨辊

⑴准备原材料：

称取废钢、硅铁、锰铁、电解铬、硼铁、电解钒、钼铁、镍铁、铜、铌铁、氮化铬、稀土硅铁、硅钡、铝线、锆铁材料；

⑵造型：

将镶块A和镶块B直径细的一端分别用钉子焊住，然后将钉子插入铸型，使镶块A和镶块B分别交错分布于磨辊的工作面，其中，镶块A与镶块A之间的距离保持在镶块A细端面直径的1.47～1.53倍，镶块B与镶块B之间的距离保持在镶块B细端面直径的1.15～1.21倍，镶块A和镶块B均匀分布于工作面，浇注之前，将镶块A和B预热186℃～245℃；

⑶基体原料的熔炼

将原材料进行熔炼，熔炼顺序按照废钢、合金、废钢的顺序进行，当铁液达到1548℃～

1565℃时，进行预脱氧处理，先加入0.43％锰铁，10分钟以后再加入0.013％硅铁，化验铁水化学成分，调整铁液化学成分重量百分比符合所述中合金钢的要求，当炉内铁液温度达到

1628℃～1635℃，插入0.023％铝线，然后出炉；

⑷孕育浇注：

将得到的铁液倒入浇包进行孕育，出炉前提前把孕育剂放入浇包内，浇注至磨辊铸型内，冷却至室温开箱；

⑸清理打磨得到复合铸造磨辊毛坯；

(四)磨辊热处理

⑴退火：将得到的磨辊毛坯进行装炉，退火处理；

⑵粗加工：将退火之后得到的磨辊按照进行粗加工；

⑶淬火：将粗加工得到的磨辊毛坯进行装炉，淬火处理；

⑷回火：将淬火之后的铸件，重新装炉，进行回火处理；

⑸将回火之后的磨辊进行精加工。

6.根据权利要求5所述的一种高耐磨磨辊的制备方法，其特征是，所述的退火处理工艺为：铸件入炉温度控制在185℃以下，300℃以下升温速度控制28℃～36℃/小时，在300℃时保温1小时，300℃～650℃之间升温速度控制38℃～55℃/小时，650℃保温1.5小时，650℃～1000℃之间，升温速度控制58℃～65℃/小时，铸件在1000℃保温3.5～5.5小时，根据铸件壁厚适当调整，1000℃保温之后，随炉在炉内进行冷却；

所述的淬火处理工艺为：铸件入炉温度控制在178℃以下，300℃以下升温速度控制38℃～45℃/小时，在300℃时保温1小时，300℃～650℃之间升温速度控制48℃～56℃/小时，

650℃保温1.5小时，650℃～1020℃之间升温速度控制65℃～71℃/小时，铸件在1018℃～

1020℃保温3.5～4.5小时，根据铸件壁厚适当调整，保温之后，出炉，淬火，淬火采用风冷+喷雾的方式，铸件出炉之后就开始风冷+喷雾，待铸件温度降至698℃以下，停止喷雾，继续风冷，风冷至396℃以下，停止吹风，空气中自然冷却；

所述的回火工艺为：铸件入炉温度控制在168℃以下，280℃以下升温速度控制38℃～

45℃/小时，在280℃时保温5～8小时，保温时间达到之后，出炉，空气中自然冷却。

7.根据权利要求5所述的一种高耐磨磨辊的制备方法，其特征是，镶块A采用的孕育剂为：0.151％硅钙，0.127％硅钡，0.311％稀土硅铁，0.035％锆铁，采用冲包法处理；镶块B采用的孕育剂为：0.148％硼铁，0.21钒铁％，0.33％稀土硅铁，0.035％氮化铬铁，采用冲包法处理；基体采用的孕育剂为：0.13％硅钡，0.23钒铁％，0.35％稀土硅铁，0.185％锆铁组成，采用冲包法处理。