1.引熄弧板对接定位工装，其特征在于：具有在水平方向垂直于钢管（11）中心轴线平移调节的平移滑台（1）；所述平移滑台（1）对中调节工装相对钢管（11）的中心轴线；所述平移滑台（1）具有的水平滑台正方上方平行安装由垂直升降气缸（2）驱动升降的升降平台（3）；所述升降平台（3）平台正上方通过若干竖直平行均匀分布的饶性自适应组件（4）弹性支撑饶性安装与升降平台（3）平行的加载平台（5）；所述加载平台（5）沿钢管轴向的水平对称轴线为工装的对称轴线，并以对称轴线为对称轴，在加载平台（5）顶部轴对称水平平行支撑安装一对仿形辊轮组件（6）；所述仿形辊轮组件（6）的一对轴对称仿形辊（601）轴向内侧端辊体用于紧贴钢管（11）管体底端外圆弧侧壁；所述仿形辊（601）轴向外侧端辊体用于平托承载上弯的引熄弧板（10）板体外凸面底部；以一对仿形辊（601）的对称轴线为对称轴，位于升降平台（3）的平台外侧轴对称水平平行固定支撑安装一对结构完全相同且同步动作的水平推送机构（7）；所述水平推送机构（7）朝仿形辊（601）轴向内侧端水平推送引熄弧板（10）板体，将引熄弧板（10）与管端接触并靠紧；以一对仿形辊（601）的对称轴线为对称轴，所述加载平台（5）平台两侧轴对称固定支撑安装一对定位夹紧机构（8）；所述定位夹紧机构（8）垂直于对称轴线方向、斜向下、向内同步对中定位推送并夹紧引熄弧板（10）板体两上弯侧；一对水平推送机构（7）之间的对称轴线上还设有压紧机构（9）；所述压紧机构（9）具有压臂（901）；所述压臂（901）沿仿形辊（601）对称轴线方向延伸向下压紧引熄弧板（10）板体内凹上端面；

所述饶性自适应组件（4）由若干等高且竖直平行安装的饶性限位板（403）、自润滑向心关节轴承（402）、减震杆（404）、减震弹簧（405）、下挡片（401）、上挡片（407）、上挡圈（406）以及若干紧固螺钉（408）组成；竖直设置的减震杆（404）杆体轴向两端丝孔分别使用轴向紧固螺钉（408）同轴固连上、下挡片（407、401）；上、下挡片（407、401）之间与减震杆（404）杆体同轴压紧套装减震弹簧（405）；所述减震杆（404）杆体底端通过自润滑向心关节轴承（402）与升降平台（3）平台板板体上部T型轴承座孔（4021）绕动相连，且升降平台（3）平台板上端面使用若干紧固螺钉（408）紧固安装饶性限位板（403）；饶性限位板（403）压紧固定自润滑向心关节轴承（402）在T型轴承座孔（4021）内的安装；所述饶性限位板（403）板体中心制有限位通孔（4031）；所述限位通孔（4031）同轴间隙适配减震杆（404）杆体并通过限位通孔（4031）限制减震杆（404）在2°偏摆角以内绕动；减震杆（404）杆体顶部，减震弹簧（405）和上挡片（407）之间同轴压紧套装上挡圈（406）；所述上挡圈（406）纵截面呈倒置T形结构，减震杆（404）杆体顶端通过上挡圈（406）制有的T型凸台将上挡圈（406）上限位卡装固定在加载平台（5）平台下底端面制有的下台阶孔（4061）内；加载平台（5）平台上端面制有上台阶孔（4071）；上台阶孔（4071）轴向下限位卡装上挡片（407），且上挡片（407）与减震杆（404）杆体轴向顶端同轴紧固连为一体。

2.根据权利要求1所述的引熄弧板对接定位工装，其特征在于：所述平移滑台（1）通过伺服电机（102）驱动位移；所述水平推送机构（7）、定位夹紧机构（8）、压紧机构（9）均由气缸驱动工作；所述水平推送机构（7）和定位夹紧机构（8）各自的气缸推杆执行端分别垂直固连气缸推板组件（12）。

3.根据权利要求1所述的引熄弧板对接定位工装，其特征在于：所述定位夹紧机构（8）包括一对轴对称的Z型支撑板（802）以及由支撑板顶端板体倾斜固定支撑安装的一对轴对称夹紧气缸（801）；所述Z型支撑板（802）顶端板体沿垂直于对称轴线的方向并以对称轴线为对称轴轴对称向内向下倾斜；所述夹紧气缸（801）向内向下倾斜的对称夹角为110～

135°。

4.根据权利要求1所述的引熄弧板对接定位工装，其特征在于：所述压紧机构（9）由压紧气缸（904）、气缸固定座（903）、双耳连板（906）、Y型压臂（901）以及压臂铰接底座（907）组成；所述气缸固定座（903）朝向钢管（11）并沿对称轴线方向斜向上倾斜固定支撑压紧气缸（904）的安装；斜向上的压紧气缸（904）气缸推杆执行末端铰接连接双耳连板（906）一端；在竖直平面转动的双耳连板（906）另一端铰接同样在竖直平面内转动的Y型压臂（901）顶端的一个分叉；Y型压臂（901）底端的另一个分叉与压臂铰接底座（907）顶部铰接；Y型压臂（901）沿对称轴线方向延伸的最长分叉通过橡胶垫（9011）朝下压紧引熄弧板（10）上端面。

5.根据权利要求1所述的引熄弧板对接定位工装，其特征在于：所述平移滑台（1）和升降平台（3）之间通过若干等高均布且竖直平行设置的升降导套（13）和升降导柱（14）组件支持升降平台（3）的直线导向性升降。

6.根据权利要求1所述的引熄弧板对接定位工装，其特征在于：所述仿形辊轮组件（6）中轴对称平行的一对仿形辊（601）辊体两端分别通过一体成型水平等高的双安装孔支架（602）支撑一对仿形辊（601）辊体轴端的水平安装；且双安装孔支架（602）架体外侧设有用于接地的地线接线孔（603）。

7.根据权利要求1所述的引熄弧板对接定位工装，其特征在于：一对轴对称平行的水平推送机构（7）和压紧机构（9）通过轴对称结构的安装架定位支撑安装；所述安装架以对称轴线为对称轴呈轴对称结构；其中压紧机构（9）在安装架的中心并沿安装架的对称轴线方向固定安装；所述安装架具有垫高功能的轴对称长方体支架（902）；所述长方体支架（902）以对称轴线为对称轴，位于长方体支架（902）的轴对称竖直外侧壁轴对称固定安装一对竖直轴对称立板（905）；其中长方体支架（902）下水平端面与升降平台（3）具有的外水平延伸板体上端面紧固连为一体，且长方体支架（902）的对称轴线与升降平台（3）的对称轴线在竖直平面共面设置；所述竖直轴对称立板（905）板体顶部分别开制以对称轴线为对称轴轴对称分布的定位安装孔（9051）；所述定位安装孔（9051）分别用于轴对称定位安装一对水平推送机构（7）。

8.一种使用如权利要求1‑7任一项所述的引熄弧板对接定位工装的定位对接方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S001、上位机控制机器人用气动抓手负压吸附引熄弧板（10），抓取工具小车堆叠码放的最上方上弯的引熄弧板（10）板体，并将弧板放于工装仿形辊轮组件（6）上端面；

步骤S002、平移滑台（1）以机器人视觉系统提供的位置信息为依据，由伺服电机（102）驱动调整平移滑台（1）中水平滑台（101）的偏移距离，使水平滑台（101）沿垂直于钢管中心轴线方向滑动平移，直至水平滑台（101）对称轴线与钢管（11）中心轴线在竖直平面内共面设置后停止水平滑台（101）的移动；

步骤S003、PLC控制升降平台（3）的垂直升降气缸（2）执行顶升动作，抬升升降平台（3）以及加载平台（5），使仿形辊（601）轴对称紧贴钢管（11）管端下部外圆周侧壁，设定垂直升降气缸（2）推送压力，控制垂直升降气缸（2）的标高抬升动作；以对齐钢管（11）下端面和引熄弧板（10）板体下端面；

步骤S004、轴对称的水平推送机构（7）同步执行水平气缸推送动作，以将引熄弧板（10）靠近管端移动并调整偏斜放置的引熄弧板（10）板体，直至引熄弧板（10）靠紧管端后，水平推送机构（7）的气缸杆复位回退；

步骤S005、轴对称的定位夹紧机构（8）斜向下向内同步执行定位夹紧气缸的定位对夹动作，直至夹紧引熄弧板板体并保持对夹夹紧动作，对正引熄弧板（10）板体和钢管（11）管端；

步骤S006、水平推送机构（7）再次同步执行水平气缸推送动作，以将引熄弧板（10）板体压紧在钢管（11）管端并保持压紧位置，消除管端与板体之间的缝隙；

步骤S007、压紧机构（9）使用压臂（901）下压引熄弧板（10）板体，通过控制压紧机构（9）压紧气缸的执行压力，对齐引熄弧板（10）板体上端面和钢管（11）管端内侧壁上端面并准备焊接工序。