1.一种板形工件包边方法，其特征是：方法所述的总体配置包括基台、下料机构、包成件、下料车、上料车、待包件、上料机构、馈带机构和被包件；基台作为系统总体装置的主体工作台、机箱体和工作、承载面，坐落于工作场中间偏右处；下料机构作为系统装置工作的包成件抓持、转移、下放机构，装配于基台上面的左端；包成件作为系统装置工作的对象-已包边完成工件，由下料机构抓持、转移、下放，依次置于下料车内；下料车作为承载、运送包成件的转运设备，暂停于基台的左侧，处于待装载定位位置；上料车作为承载、运送待包件的转运设备，暂停于基台的外侧，处于待卸载定位位置；待包件作为系统装置工作的对象—待包边工件，依次由上料机构抓持、转移、下放，按压于基台上面中部的工作位；上料机构作为系统装置工作的待包件抓持、转移、下放、按压机构，装配于基台上面的右外端；馈带机构

8作为包边胶带的馈送机构，装配于基台上面的上料机构右侧；被包件作为正在被包边的工件，由上料机构抓持、转移、下放，按压于基台上面中部的工作位；

板形工件包边系统软件结构包括上料部、下料部、主旋部、馈带部和抽气部；其中上料部包括上料臂和上料杆两模块，下料部包括下料臂和下料杆两模块，主旋部包括主电机模块，馈带部包括摆臂部、甩刀部和加热部，抽气部包括上料阀模块和下料阀模块；

上料部利用上料臂给定摆角信号αR，通过上料臂运行控制环节Cα最终控制、操作上料臂的上料臂旋摆电机Mα的运行状态；利用上料杆给定上缩位移信号dTFR和上料杆给定下伸位移信号dSFR，通过上料杆运行控制环节CdF最终控制、操作上料杆的上料杆伸缩电机定子绕组LTF的工作状态；

下料部利用上料臂给定摆角信号βR，通过下料臂运行控制环节Cβ最终控制、操作上料臂的上料臂旋摆电机Mβ的运行状态；利用下料杆给定上缩位移信号dBR，通过下料杆运行控制环节CdB最终控制、操作下料杆的下料杆伸缩电机定子绕组LTB的上缩运行工作状态；

主旋部利用主电机给定转角信号nR，通过主电机运行控制环节Cn最终控制、操作主电机MM的运行状态；

板形工件包边方法的动作时序为：时点0.上、下料吸盘触压已处于高压状态；时点1.

上、下料杆上缩→上、下料吸盘触压转为低压状态；时点2.上、下料杆上缩到位→维持；时点

3.上料臂内摆，下料臂外摆；时点4.上料臂内摆到位，下料臂外摆到位→上、下料杆下伸；时点5.上、下料杆下伸到位→上、下料吸盘触压高压，上、下料气管放气，馈带机构之弹臂内靠；→时点6.上、下料吸盘触压低压，弹臂靠紧，胶带贴敷；下料杆上缩；时点7.胶带贴实，主电机启动，切刀刀刃预热；下料杆上缩到位；时点8.主电机转到1位→切刀加热；时点9.主电机转到2位→切头内甩，切刀退热；时点10.主电机转到3位→切头外摆，切刀退热；弹臂归位；→时点11.上料杆上缩→上料吸盘触压放压；时点12.上、下料臂外摆；时点13.上料杆上缩到位；时点14.上料臂外摆到位→上料杆下伸；下料臂内摆到位→下料杆下伸；时点15.

上、下料杆下伸到位→上、下料吸盘触压低压；上、下料气管抽气；时点16.上、下料气管抽气维持→上、下料吸盘触压高压；返回。

2.根据权利要求1所述的板形工件包边方法，其特征是：

基台为系统总体装置的主体工作台、机箱体和工作、承载面；旋座作为承载并带动被包件旋转的机件，通过其配轴孔与主轴，即主电机的输出轴紧固配接；测数器作为感知、检测、传送旋座转角的器件，根植安装于基台上面的主电机右侧，旋座下方，其上端与旋座下面留有3mm距离；主电机作为系统装置工作的主动力和系统执行器件，嵌装于基台的中部偏左位，其输出轴与旋座配接；操作盘作为系统工作的人机交互键盘操作面，以抽拉结构内嵌装配于基台内侧偏右的槽室内；

下料气管作为为下料取得负压的抽气管线，引自下料，穿过下料伸缩杆，再穿入下料臂、下料柱和基台，引到抽气系统；下料臂作为下料机构的转移运动悬臂梁机构，首端作为转轴端装配于的下料柱顶部，尾端作为工作端装配有下料伸缩杆；下料柱作为下料机构的主支撑结构，上端装配下料臂，下端安装于基台的左端中部；下料伸缩杆作为下料机构的提起、下放机构，装配于下料臂的工作端，下端装配下料吸盘；下料吸盘作为下料机构的抓持、转移、下放的终端机件，为柔性材料伞形机构，以其顶端装配于下料伸缩杆的下端。

3.根据权利要求1所述的板形工件包边方法，其特征是：

板形工件包边系统软件总体流程以人工检查、确认工作准备状态(如电、水、压力液、工件、上、下料待机状态等准备就绪)和程序的机器自检开始；

如果确认无误且自检通过，则通过各部待机位设置、确认和操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行诸如上料臂摆角取料位α00、下料臂摆角放料位β00、下料臂摆角取料位β10、上料臂摆角放料位α10的系统参数设置；通过各部相对工件各工位设置、确认和操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行诸如下料臂摆角取、放料位信号αN值、下料臂摆角取、放料位信号βN值、主电机转到1位信号n1值、主电机转到2位信号n2值和主电机转到3位信号n3值的系统参数设置；通过操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行诸如拟包工件数N和工件单重WWP的工件参数设置；

通过操作盘的板形工件包边系统人机界面操作，进行诸如主电机给定转角信号nR、主电机转角反馈信号n、主电机转角偏差信号△n、主电机转角控制信号nC、馈带机构回摆位移反馈信号dWf、回摆位移偏差信号△sW、弹臂靠紧压力给定信号sBPR、弹臂靠紧压力反馈信号sBP、循环次数i的全局变量设置，和诸如上料臂给定摆角信号αR、上料臂转角偏差信号△α、上料臂摆角反馈信号α；下料臂给定摆角信号βR、下料臂转角偏差信号△β、下料臂摆角反馈信号β；上料杆给定上缩位移信号dTFR、上料杆上缩到位信号sTF、上料杆上缩位移偏差信号△dTF、上料杆下伸位移偏差信号△dSF、上料杆伸缩位移反馈信号dF，上料杆触压信号sF；下料杆给定上缩位移信号dBR、下料杆上缩位移偏差信号△dTB、下料杆上缩到位信号sTB、下料杆触压信号sB的局部变量设置；

最后，操作启动；

第0步：变量n、△n、△sW、sBPR、sBP、i、△α、α、△β、β、sTF、△dTF、△dSF、dF、sF、△dTB、sTB和sB初始化；

第1步：运行上料取放程流程；

第2步：运行包带流程；

第3步：运行上料返程流程；

第4步：运行下料臂内摆流程；

第5步：循环次数计数；

第6步：如果循环次数i未达到拟包工件数N，则继续循环，进入第6步；否则，进入第12步；

第7步：同时运行上料取放程流程和下料取放程流程；

第8步：运行包带流程；

第9步：同时运行下料杆回缩流程和上料返程流程；

第10步：循环次数计数；

第11步：如果循环次数i未达到拟包工件数N，则继续循环，返回第7步；否则，结束；

第12步：运行下料取放程流程；

第13步：运行下料杆回缩流程；

结束。

4.根据权利要求1所述的板形工件包边方法，其特征是：

板形工件包边装置的主电机控制系统由比较环节 主电机运行控制环节Cn、主电机控制系统放大环节AM、主电机MM和主电机转角检测-反馈环节Sn构成；

主电机给定转角信号nR与主电机转角反馈信号n在存储于控制器芯片U的比较环节 中比较，产生主电机转角偏差信号△n；经存储于控制器芯片U的主电机运行控制环节Cn计算处理，主电机转角偏差信号△n转换成为主电机转角控制信号nC；在主电机控制系统放大环节AM中，主电机转角控制信号nC控制该环节的PWM输出电压，即主电机运行驱动信号eM所表征的驱动电压；主电机运行驱动信号eM的驱动电压驱动主电机MM，转换产生主电机转角输出信号nout；经主电机转角检测-反馈环节Sn检测、反馈，主电机转角输出信号nout以主电机转角反馈信号n引入比较环节主电机给定转角信号nR在比较环节 中依如下逻辑给定：开始→nR赋值n1；当n增加并达到n1→nR赋值n2；当n增加并达到n2→nR赋值n3→结束；比较环节 的传函模型为：△n＝nR-n；

主电机运行控制环节Cn的传函模型为：主电机转角控制信号nC脉宽τnC依控制触发脉冲单位计算周期占空比τnC(k+1)＝△n(k)[1-(πnMeRPMWWP/(9.8TCMPM))k]近似计算，其中nMe为主电机MM的额定转数，RPM为旋座1.1的计算半径，TCM为由试验得出的主电机MM结构常数，PM为主电机MM的额定功率，k为单位计算周期次第数。