1.一种板带宏微观形性一体化控制柔性轧制方法，其特征在于:板带的制造包括以下步骤：S1、利用连铸机（1）进行板带铸造，连铸机(1)采取弧形结晶器，利用液芯压下及动态轻压下技术提高拉带速度，保证连铸通钢量，改善铸带中心处偏析与疏松缺陷；

S2、利用第一摆式剪(2)对板带(23)进行剪切，实现生产线具备板带不同长度尺寸灵活分割能力；

S3、利用第一均热炉(3)对板带(23)进行加热，第一均热炉(3)采用双蓄热式均热炉布置形式，降低板带在长度与宽度上的温差；

S4、粗轧前利用第一除鳞箱(4)对板带(23)喷射高压水，在板带(23)进行粗轧前清除板带(23)表面氧化铁皮，提高板带(23)进入粗轧机表面质量；

S5、利用大压下量粗轧机(5)对板带(23)进行粗轧，大压下量粗轧机(5)采用单机架布置，大压下量粗轧机(5)为四辊轧机；

S6、利用第一感应加热炉(6)对板带(23)进行加热补温：感应加热采用纵磁加热方式，进一步保证板带(23)横向温度分布均匀；

S7、利用第二均热炉(7)对板带(23)进行保温加热：对来自大压下量粗轧机(5)轧制完成的板带(23)进行保温，对经过可逆粗轧机(8)往复轧制的板带(23)进行补热，减少可逆粗轧机(8)大压下能耗，确保板带(23)整体范围心表温度均匀，消除温度梯度；

S8、利用可逆粗轧机(8)对板带(23)进行粗轧：可逆粗轧机(8)为四辊轧机并采用单机架布置，通过AGC系统与主传动系统自动调节实现往复可逆轧制，并控制板形，无头轧制生产过程切换成单向轧制模式；

S9、利用第三均热炉(9)补偿板带(23)经可逆粗轧机(8)轧制损失的热量，减少可逆粗轧机（8）往复轧制能耗，确保板带(23)整体范围心表温度均匀，消除温度梯度，无头轧制生产过程起到保温作用；

S10、利用第二感应加热炉(10)对板带(23)进行加热补温：感应加热采用先横后纵磁结合加热方式，确保板带(23)横向纵向温度分布，并利用其加热效率高优点，补充精轧入口板带温度，保证板带(23)温度进入带有喷管冷却的柔性轧制精轧机组(13)为设定温度；

S11、当多规格板带生产规程切换时，利用第二摆式剪(11)对粗轧完成的板带(23)头尾进行剪切；

S12、精轧前利用第二除鳞箱(12)对板带(23)喷射高压水，在板带(23)进行精轧前清除板带(23)表面氧化铁皮，提高板带(23)进入带有喷管冷却的柔性轧制精轧机组(13)表面质量；

S13、利用带有喷管冷却的柔性轧制精轧机组(13)对板带(23)进行精轧：带有喷管冷却的柔性轧制精轧机组（13）包括五台工作精轧机和一台备用精轧机，各轧机间布置喷管冷却装置(22)实现生产线不停机生产；

喷管冷却装置(22)动态定量向各轧机轧辊（21）喷淋冷却水，消除连续轧制生产轧辊(21)辊身长度温度分布不均现象，消除轧辊(21)热凸度，提高轧制板形质量；

S14、利用层流冷却装置(14)对板带(23)进行冷却降温；

S15、利用飞剪(15)在无头轧制生产模式下，对板带(23)进行剪切分卷；

S16、通过卷取机(16)对板带(23)进行卷取；

板带(23)经过连铸处理后板带温度为1450C±20℃，经过第一均热炉(3)后起到目标温度保温的作用，并且在炉内温度实现温度一致性、均匀性控制，温度为1350℃，经过大压下量粗轧机（5）大压下粗轧后，温度降为1200±30℃，经过第一感应加热炉(6)后温度升至

1250±20℃，经过第二均热炉(7)1250℃保温后，心表温差缩减为10℃，经过可逆粗轧机(8)前利用机架侧导板进行板坯对中，粗轧后进入第三均热炉(9)温度补偿至1200±20℃，利用AGC系统控制操作侧和传动侧压下辊缝与轧制力实现镰刀弯、翘扣头缺陷消除，根据产品规格需要制订往复轧制次数，粗轧完成板坯经过横纵磁感应加热后温度升至1200±15℃，经过柔性轧制精轧机组(13)精轧后温度降为950±20℃，经过层流冷却装置（14）后，温度降为

630±20℃，随后进行卷取；

板带(23)在大压下量粗轧机(5)粗轧、可逆粗轧机(8)粗轧和带有喷管冷却的柔性轧制精轧机组(13)精轧阶段，微观组织为奥氏体，经过层流冷却装置（14），微观组织转变为铁素体和珠光体；

粗轧板带浪形最大高度小于5mm，翘扣头最大高度小于15mm，中心线偏移量控制在

100mm以内，带有喷管冷却的柔性轧制精轧机组(13)轧辊热凸度控制在0.05mm以内，精轧板带厚度为0.6～8mm；

所述喷管冷却装置（22）为中间密集、两侧分散布置方式，喷管最大水压为40MPa。