1.基于铜渣的复合壳层相变蓄热球的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤一、将低熔点有机烧失物与高熔点有机烧失物按质量比1:0.8‑1.2进行配料后混合，在70 150℃条件下，置于烘箱，保持1 2h，得到有机烧失物；然后将金属球置于所述有机~ ~烧失物的熔体中浸渍10 20s，于通风橱中自然冷却，制得有机烧失物包覆的金属球；

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步骤二、将10 30wt％的铝硅质耐火浆料置于圆盘造粒机中，再将70 90wt％的有机烧~ ~失物包覆的金属球加入所述圆盘造粒机中，以20 40r/min的转速转动0.5 1h，取出，制得铝~ ~硅质复合相变蓄热球坯体；

步骤三、将30 40wt％的铜渣‑耐火浆料混合物置于圆盘造粒机中，再将60 70wt％的步~ ~骤一中所述铝硅质复合相变蓄热球坯体加入所述圆盘造粒机中，以10 30r/min的转速转动~

0.5 1h，取出，置于通风橱中6 12h，然后于90 200℃条件下保持6 12h，制得基于铜渣的复~ ~ ~ ~合壳层相变蓄热球坯；

步骤四、将所述基于铜渣的复合壳层相变蓄热球坯置于空气气氛中，以3 8℃/min的速~率升温至1100 1400℃，保温2 5h，自然冷却至室温，制得基于铜渣的复合壳层相变蓄热球；

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所述铝硅质耐火浆料的制备方法为：

以60 80wt%的矾土细粉、5 15wt％的α‑氧化铝微粉、4 8wt％的广西泥、8 12wt％的硅~ ~ ~ ~微粉、1 2wt％的木钙和2 3wt％的糊精混合，得铝硅质耐火浆料预混料；然后向所述铝硅质~ ~耐火浆料预混料中外加5 10wt%的硅溶胶，搅拌均匀，制得铝硅质耐火浆料；

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所述铜渣‑耐火浆料混合物的制备方法为：

以20 60wt%的矾土细粉、30 80wt%的铜渣细粉、5 15wt％的α‑氧化铝微粉、4 8wt％的~ ~ ~ ~广西泥、8 12wt％的硅微粉、1 2wt％的木钙和2 3wt％的糊精混合，得铜渣‑耐火浆料混合~ ~ ~物预混料；然后向所述铜渣‑耐火浆料混合物预混料中外加5 10wt%的硅溶胶，搅拌均匀，制~得铜渣‑耐火浆料混合物；

所述低熔点有机烧失物为月桂酸、蜂蜡、石蜡有机物中的一种或多种；

所述高熔点有机烧失物为松香、沥青有机物中的一种或多种。

2.如权利要求1所述的基于铜渣的复合壳层相变蓄热球的制备方法，其特征在于：铝硅质耐火浆料中，所述矾土细粉中Al2O3含量50~85wt%，SiO2含量5~30wt%，所述矾土细粉粒径≤180μm。

3.如权利要求1所述的基于铜渣的复合壳层相变蓄热球的制备方法，其特征在于：铜渣‑耐火浆料中，所述矾土细粉中Al2O3含量50~89wt%，SiO2含量3~30wt%，细粉粒径≤1mm。

4.如权利要求1所述的基于铜渣的复合壳层相变蓄热球的制备方法，其特征在于：所述铜渣中Fe2O3含量5~15wt%，FeO含量35~60wt%，SiO2含量25~35wt%。

5.如权利要求1所述的基于铜渣的复合壳层相变蓄热球的制备方法，其特征在于：所述铝硅质耐火浆料和铜渣‑耐火浆料中，所述α‑氧化铝微粉的Al2O3含量≥99wt％，所述α‑氧化铝微粉的粒径≤8μm。

6.如权利要求1所述的基于铜渣的复合壳层相变蓄热球的制备方法，其特征在于：所述铝硅质耐火浆料和铜渣‑耐火浆料中，所述广西泥：Al2O3含量为33~36wt％，SiO2含量为46~

49wt％，Fe2O3含量为1~1.3wt％；所述广西泥的粒径≤180μm。

7.如权利要求1所述的基于铜渣的复合壳层相变蓄热球的制备方法，其特征在于：所述铝硅质耐火浆料和铜渣‑耐火浆料中，所述硅微粉的SiO2≥92wt％，所述硅微粉的粒径≤

0.6μm；所述硅溶胶的固含量为5 30%，pH为8.5 10.5。

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8.一种采用权利要求1‑7任一项所述的制备方法制备的基于铜渣的复合壳层相变蓄热球。