1.一种管状构件粘弹性颗粒介质内高压成形方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：对固体颗粒介质和粘结剂进行配比；

(S1.1)选择所需固体颗粒介质；

(S1.2)选择所需粘结剂；

(S1.3)将所选粘结剂和固体颗粒进行混合配比，获得最终成形时所需粘弹性颗粒介质；

S2：对管材进行胀形处理；根据所需管状构件的形状，采用胀形模具对管材进行粘弹性颗粒介质胀形，获得所需最终成形管件。

2.根据权利要求1所述的一种管状构件粘弹性颗粒介质内高压成形方法，其特征在于：所述固体颗粒介质为金属球或非金属球或形状不规则的金属或形状不规则的非金属，用于承担传递力的作用，以成形所需构件。

3.根据权利要求2所述的一种管状构件粘弹性颗粒介质内高压成形方法，其特征在于：所述固体颗粒的粒径为0.1～4mm。

4.根据权利要求1所述的一种管状构件粘弹性颗粒介质内高压成形方法，其特征在于：所述粘结剂为硅胶、膨润土和水混合而成的复合粘结材料或膨润土和蜡混合而成的复合粘结材料或硅胶或膨润土或腊，用于粘结固体颗粒。

5.根据权利要求1所述的一种管状构件粘弹性颗粒介质内高压成形方法，其特征在于：所述胀形模具包括上模具、下模具、冲头、压盖和底板；所述下模具固定在底板上表面；所述上模具根据设定间隙对应设置在下模具上方；待成形管材同轴设置在上、下模具之间，且底端与底板贴合；所述压盖和冲头分别设置在模具上部并与待成形管材的管端对应。

6.根据权利要求5所述的一种管状构件粘弹性颗粒介质内高压成形方法，其特征在于：所述步骤S2具体包括：将上、下模具间摆放位置调整一定间隙，将下模具固定到底板上，并将配比后的粘弹性颗粒介质填装至管材和底板之间的空腔内，将压盖和冲头向下闭合，根据所加工的管状构件的材料、形状、壁厚参数，设定加载路线，冲头和压盖分别按照设定的路线加载，加载方式可以按照位移或者压力设定和控制，模具间间隙闭合，同时管坯发生变形，即得到设计的管状构件。