1.一种板带多模式连铸连轧控制方法，其特征在于：其设备工艺流程如下：连铸→第一摆式剪→隧道炉→第一除鳞箱→大压下粗轧机组→第二摆式剪→感应加热→第二除鳞箱→精轧机组→层流冷却→飞剪→卷取，具体包括以下步骤：S1、连铸：利用近终形连铸方法对板带进行连铸；

S2、当需要剪切板带时，利用第一摆式剪对板带进行剪切：利用摆式剪在半无头轧制或单坯轧制模式下剪切板带，或者在无头轧制模式下当下游机组发生故障时，对连铸完成的板带进行剪切，将生产模式从生产薄板切换至生产厚板；

S3、利用隧道炉对板带进行加热：隧道炉为能够提高板带温度均匀性的辊底式隧道均热炉，并且在隧道炉下游设置有横移段，当所述摆式剪对板带进行剪切后，所述横移段将剪切后板带移出隧道炉，当所述摆式剪处于非工作状态时，所述横移段不工作，板带沿轧制方向正常进行；

S4、粗轧前利用第一除鳞箱对板带进行粗轧前第一次表面处理，利用第一除鳞箱对板带喷射高压水，在板带进行粗轧前清除板带表面氧化铁皮，提高板带进入粗轧机组表面质量；

S5、利用大压下粗轧机组对板带进行粗轧：大压下粗轧机组采用三机架布置，大压下粗轧机组的轧机为四辊轧机；

S6、当下游机组发生故障时，利用第二摆式剪对粗轧完成的板带进行剪切，将生产模式从生产薄板切换至生产中间厚度板；

S7、对板带进行感应加热：提高板带进入精轧机组入口温度，确保板带在精轧机组轧制过程中达到目标出口温度；

S8、精轧前利用第二除鳞箱对板带进行第二次表面处理，利用第二除鳞箱对板带喷射高压水，在板带进行粗轧前清除板带表面氧化铁皮，提高板带进入精轧机组表面质量；

S9、利用精轧机组对板带进行精轧：精轧机组为六机架布置，包括五机架和一个待命轧机，精轧机组具备瞬态突变动态变规程策略，精轧机组瞬态突变动态变规程策略分为顺流调节或逆流调节；在精轧机组瞬态突变动态变规程顺流调节或逆流调节过程中，板带沿轧制方向几何形状非均匀分布，被磨损精轧机轧辊抬升中，轧辊与轧件接触弧长由下面表达式确定：Δh＝H-h

待命精轧机轧辊压下过程中，轧辊与轧件接触弧长由下面表达式确定：

Δh＝H-h

其中，L为过渡区长度，R为轧辊半径，单位mm；θ为轧辊抬升过渡区倾角；H为板带入口厚度，单位mm；h为板带出口厚度，单位mm；Δh为板带出口厚度与入口厚度差，单位mm；r为压下率；

S10、利用层流冷却对板带进行冷却降温；

S11、利用飞剪在无头轧制生产模式下，对板带进行剪切分卷；

S12、通过卷取工序对板带进行卷取；

在上述过程中需要对各个工艺的温度进行控制，具体温度控制如下：连铸后板带出口温度为1350℃，板带经过隧道炉出口温度为1170±20℃，板带经过大压下三机架粗轧机组出口温度为950±20℃，板带经过感应加热补热升温至1150±50℃，板带经过六机架精轧机组出口温度为870±20℃，板带在进行卷取时的温度为660±20℃。

2.根据权利要求1所述的板带多模式连铸连轧控制方法，其特征在于：精轧过程中需要对板带进行温度调控，当被磨损轧机轧辊抬升过程中，被磨损轧机轧辊抬升过程中板带表面温度升高，心部温度降低；

待命机架轧机轧辊压下过程中，待命机架轧机轧辊压下过程中板带表面温度降低，心部温度升高；在被磨损轧机轧辊抬升以及待命机架轧机轧辊压下过程中均需要控制板带轧制过程中冷却喷射方式，确保板带具有均匀的温度场。

3.根据权利要求2所述的板带多模式连铸连轧控制方法，其特征在于：顺流调节时，待命轧机位于被磨损精轧机架前方，板带轧制过程中冷却喷射方式具体为：①位于待命轧机前方的喷射集管，在待命精轧机轧辊压下进行精轧前停止对板带喷射冷却水，同时待命轧机轧辊压下对板带进行精轧；

②被磨损精轧机轧辊抬升前位于其前方的喷射集管开始喷射冷却水，同时被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程。

4.根据权利要求3所述的板带多模式连铸连轧控制方法，其特征在于：逆流调节时，待命精轧机位于被磨损精轧机后方，板带轧制过程中冷却喷射方式具体为：①被磨损精轧机前的喷射集管，在被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧前开始对板带喷射冷却水，同时被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程；

②待命轧机轧辊压下前位于其前方的喷射集管停止对板带喷射冷却水，同时待命精轧机轧辊压下对板带进行精轧。

5.根据权利要求1所述的板带多模式连铸连轧控制方法，其特征在于：精轧过程中板带处于奥氏体轧制区域，板带微观组织在精轧机组常规轧制和瞬态突变动态变规程顺流调节或逆流调节过程中均为奥氏体。

6.根据权利要求1所述的板带多模式连铸连轧控制方法，其特征在于：所述第一除鳞箱和第二除磷箱均采用小水量、大压力的形式。

7.根据权利要求1所述的板带多模式连铸连轧控制方法，其特征在于：轧制用带钢厚度规格为1.2～10mm。