1.一种基于数字孪生的连铸机通用零件在线监控与追溯方法，其特征在于：具体包括如下步骤：步骤1：构建体系框架；

步骤2：基于步骤1构件的体系框架，对连铸机设备进行数字孪生；

步骤3：基于步骤2所得结果，对通用零件进行三维可视化监控；

步骤4：基于步骤3中的三维可视化监控，对通用零件跟踪追溯。

2.根据权利要求1所述的一种基于数字孪生的连铸机通用零件在线监控与追溯方法，其特征在于：所述步骤1的具体过程如下：体系框架包括物理层、传输层、模型层、数据层和应用层；

物理层：包括生产设备、感知设备两类物理实体设备，通过物联网实现物理实体设备之间的互联互通；

传输层：数据通过通讯网络传输至服务器数据中心；服务器端通过解析程序，将感知设备采集的数据转化为规范数据格式存储至服务器的数据库；

数据层：数据层包括孪生数据，孪生数据包含物理层设备数据、算法库、编码规则库数据，孪生数据按照数据来源可分为运行数据、产品数据、组装数据和其他数据；

模型层：对连铸机、扇形段、辊组设备实体镜像生成的三维孪生模型，按照连铸机装配层级划分为连铸机模型、扇形段模型、辊组模型；

应用层：利用三维孪生模型，基于WebGL技术实现Web端可视化展示，同时以孪生数据为基础，设计、实现基于Web的连铸机通用零件在线监控与追溯系统，该系统主要包含连铸机运行状态监测、通用零件在线监测、通用零件追溯功能模块。

3.根据权利要求1所述的一种基于数字孪生的连铸机通用零件在线监控与追溯方法，其特征在于：所述步骤2的具体过程如下：连铸机设备的数字孪生是物理设备、三维孪生模型、信息系统与孪生数据的集成融合，物理设备与三维孪生模型通过信息系统和孪生数据，进行实时虚实映射；

采用三维模型轻量化技术实现基于Web的三维模型浏览与展示，无缝集成在Web信息系统；采用服务端数据实时推送技术，实现孪生数据与三维模型的融合与集成，完成物理设备、三维孪生模型、信息系统、孪生数据的集成融合，进而实现连铸机设备数字孪生。

4.根据权利要求1所述的一种基于数字孪生的连铸机通用零件在线监控与追溯方法，其特征在于：所述步骤3的具体过程如下：以连铸机的三维孪生模型作为信息载体，实现连铸机运行状态与通用零件在线信息三维可视化监测，具体包括：设备运行状态监测：涉及连铸机工作运行中功率、电流、电压、温度、拉坯速度、板坯厚度的实时监测；

通用零件在线监测包括对通用零件安装连铸机时间、工作时长、实时过钢量及累计过钢量信息的实时监测。

5.根据权利要求1所述的一种基于数字孪生的连铸机通用零件在线监控与追溯方法，其特征在于：所述步骤4的具体过程如下：对连铸机通用零件编码标和每个安装位置进行编码；建立每个装配过程中零部件与装配位置之间的关联映射关系，实现连铸机通用零件跟踪追溯。

6.根据权利要求5所述的一种基于数字孪生的连铸机通用零件在线监控与追溯方法，其特征在于：所述步骤4中通用零件的跟踪追溯过程具体如下：辊组组装：将具有物理编码的芯轴、辊筒、轴承座按照装配约束组装成辊组，每个芯轴、辊筒、轴承座在辊组中的位置用有序集合G表示：G＝{p1,p2,p3,…,pm}；

其中，集合元素p表示对应的零件及其编码信息，下标m为辊组对应装配位置编码的列编码；

框架组装：将辊组分别组装成内外弧框架，将每个辊组在框架中装配位置用有序集合K表示：K＝{g1，g2,…gn}；

其中，集合元素g表示为辊组及其编码，n为辊组安装在框架组编码；

扇形段组装：框架进行组装成扇形段，弧框架在扇形段装配位置有序集合为S，表示为：S＝{k0，k1}；

其中，集合元素k表示框架及其编码信息，k的下标对应内、外弧类型编码；

扇形段上机：扇形段安装在连铸机扇形段位置可以表示为有序集合C：C＝{S0,S1,S2,..SR}；

其中，集合元素s表示扇形段及其编码信息，s下标对应扇形段位置编码；

通用零件跟踪追溯：通过装配位置集合信息，自上向下G→K→S→C的层次集合映射推理，可跟踪通用零件的安装、工作位置信息；自下向上C→S→K→G的层次集合映射推理，可以追溯连铸机每个位置上在线、历史安装的零件信息。