1.一种低氧铜杆的制备工艺，包括投料、熔融、氧化除杂、还原及连铸连轧步骤，其特征在于，所述还原步骤采用天然气还原，控制天然气压力0.35-0.45MPa、流量90-120m3/h，还原时间1-2h；通入天然气的同时，借助排风机控制炉内气压0.01-0.03MPA。

2.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于，所述还原步骤中，天然气出口端插入铜水液位三分之二位置，以0.5-3m/s线速度在铜液内移动，还原期间控制铜水温度1200-

1250℃。

3.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，所述工艺包括以下步骤：（1）投料：将铜含量99.8%以上的一级废铜、98.8%-99.8%的二级废铜及95%-98.8%的三级废铜按一级废铜15-25%、二级废铜60-70%、三级废铜5-25%的比例备为混合料，投入1200-

1250℃的反射炉内；

（2）熔融：控制反射炉内温度1200-1250℃，保温至所投料全部融化；

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（3）氧化除杂：保持铜水1200-1250℃，向铜水中以12-15m/h通入压缩空气3.5-5h，向炉内加入石英砂进行第一次精炼并除渣，再加入石灰进行第二次精炼并除渣；

（4）还原：保持铜水1200-1250℃，向铜水中通入天然气，控制天然气压力0.35-

0.45MPa、流量90-120m3/h，还原时间1-2h；通入天然气的同时，借助排风机控制炉内气压

0.01-0.03MPa；

（5）连铸连轧：还原结束后，控制铜水温度1150-1170℃，放铜水经溜槽流向浇包，包内温度应在1125±10℃，浇包内经除渣处理的铜水注入铸机，连铸连轧制备8mm低氧铜杆。

4.根据权利要求3所述的制备工艺，其特征在于，所述工艺还包括步骤（6）冷却清洗、干燥、涂蜡和绕杆。

5.根据权利要求3所述的制备工艺，其特征在于，所述步骤（5）中，铜水经溜槽流向浇包时，铜水上面覆盖碳层保温抗氧化；铜水注入铸机结晶轮，结晶轮冷却温度为100±20℃。

6.根据权利要求3所述的制备工艺，其特征在于，所述步骤（3）中，第一次精炼时石英砂加入量为投料废铜总重量的0.7%-1.5%,石灰加入量为投料废铜总重量的0.2%-0.4%。

7.根据权利要求3所述的制备工艺，其特征在于，所述步骤（3）中，第一次精炼时是在含氧量达4000ppm以上时加入石英砂；第一次除渣是精炼过程中监测到含氧量到5500ppm以上时进行；第二次精炼加入石灰5-30min后进行第二次除渣。

8.根据权利要求3所述的制备工艺，其特征在于，所述步骤（4）中，排风机与反射炉上方烟道联通，排风机距离烟道入口200-300m。

9.根据权利要求3所述的制备工艺，其特征在于，所述步骤（1）中，一级废铜包括清洁无镀锡/锌、无包覆的铜线、导电排、电线电缆；二级废铜包括紫铜管、铜棒、带绝缘漆的电机线；三级废铜包括镀锌/锡线材、板材、非合金废铜混合物。