1.一种高导绝缘无卤防火特种电缆，其特征在于，由内向外由复合导体层、内包带层、内绝缘层、外绝缘层、屏蔽层、外包带层和护套层构成；复合导体层由多根复合导体单丝绞合形成；复合导体单丝由内向外由三层构成，分别为：芯部铜、内表层和外表层；内表层为

18‑32nm厚度的非晶‑纳米晶复合铜层；外表层为35‑78nm厚度的石墨烯层；

复合导体单丝的单丝制备包括：

S11. 上引连铸制备铜杆，原料：TU1无氧铜，铸杆直径：φ3‑25 mm，拉速：0.8–1.2 m ‑1min ；结晶器冷却水 18–22 °C；

S12. 将S11制备的铜杆通过多道拉丝模具拉伸至目标直径0.033‑2.76mm，出模口处设6

置 He‑N2混合喷射冷却，喷射压力：0.35‑0.55 MPa，冷却速率 ≥1×10 K/s；

S13. 将S12获得的出模单丝在导轮定位下，进行多场耦合辅助逐级塑性变形；综合施加径向机械压力、同步加热、脉冲磁场与激光辐照：径向压力范围：1.5‑2.1GPa、2.3‑2.6 GPa、2.8‑3.2 GPa分三级阶梯施加，每级保压 2–

5 s；

加热辅助：在变形过程中同步施加1‑20 kHz的中频感应加热，温度控制在 200–350℃；

脉冲磁场辅助：在变形区施加强度为 0.5–1.2 T 的脉冲磁场，频率 10–50 Hz；

激光辐照辅助：采用 1064‑1070 nm 光纤激光对丝材表面进行同步扫描辐照，功率密度 0.5–2.0 kW/cm²，扫描速度 0.5–1.5 m/s；

变形速率：0.8–1.5 m/min；

S14. 采用LT‑CVD方法在S13所获得的导体单丝表面沉积石墨烯，温度：400–600℃；碳源：乙烯，流量10–30 sccm；气氛：氩气/氢气混合，生长时间15–90 min；

S15. 在300‑350℃进行氮气退火，对石墨烯层钝化处理。

2.根据权利要求1所述的一种高导绝缘无卤防火特种电缆，其特征在于，内包带层的材质包括金云母带。

3.根据权利要求1所述的一种高导绝缘无卤防火特种电缆，其特征在于，外包带层的材质包括陶瓷化硅橡胶带。

4.根据权利要求1所述的一种高导绝缘无卤防火特种电缆，其特征在于，护套层的材质包括无卤低烟聚烯烃。

5.根据权利要求1所述的一种高导绝缘无卤防火特种电缆，其特征在于，内绝缘层和外绝缘层的材质均包括无卤交联聚乙烯‍XLPE。

6.根据权利要求1所述的一种高导绝缘无卤防火特种电缆，其特征在于，屏蔽层的材质包括由铜箔带或丝、铝箔带或丝、或镀锡铜丝形成的金属编织网或组合屏蔽；组合屏蔽包括箔层+金属编织网。

7.根据权利要求1所述的一种高导绝缘无卤防火特种电缆，其特征在于，S12中，He‑N2的体积比 7:3。

8.根据权利要求1所述的一种高导绝缘无卤防火特种电缆，其特征在于，S14中，氩气/氢气的体积比为1:1。

9.根据权利要求1 8任意一项所述的一种高导绝缘无卤防火特种电缆的制备方法，其~特征在于，包括以下步骤：

S1. 单丝制备：通过连拉‑快淬、多场耦合辅助逐级塑性变形、LT‑CVD、在线退火制备复合导体单丝；

S2. 束丝绞合：将多根复合导体单丝绞合成复合导体；

S3. 首次绕包：在绞合的复合导体外绕包内包带层；

S4. 绝缘挤出：采用二重共挤工艺同步挤出内绝缘层、外绝缘层以及在外绝缘层外表面缠绕屏蔽层；

S5. 二次绕包：在屏蔽层外绕包外包带层；

S6. 护套挤出：挤包护套层。

10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，S2中，绞合速度35‑45m/min，采用右向绞合方式，绞合后导体直径公差控制在±0.1mm范围内。

11.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，S3中，首次绕包采用重叠绕包方式，层数为 2–3 层，绕包张力控制在 5–15 N。

12.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，S4中，绝缘挤出的工艺为：材料预处理：无卤交联聚乙烯‍XLPE原料在150‑170°C下烘干20‑24小时以去除水分；

塑化挤出：无卤交联聚乙烯‍XLPE固体颗粒在螺杆挤出机中经加料段、压缩段、均化段逐步熔融；加料段 120–140℃、压缩段 150–170℃、均化段 160–180℃，通过螺杆挤出机的机头模具包覆导体，连续包覆内绝缘层和外绝缘层；

冷却定型：挤出后内绝缘层和外绝缘层经水槽冷却固化；

再在外绝缘层外表面缠绕屏蔽层。

13.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，S5中，二次绕包采用重叠绕包 1‑2 层，绕包角度 30–45°，张力 10–20 N；

S6中，护套挤出温度 160–170℃，螺杆转速 20–22 r/min，牵引速度 50–100 m/min，并通过水冷槽快速定型，水冷槽的水温 20–30℃。

14.根据权利要求1 8任意一项所述的一种高导绝缘无卤防火特种电缆在高速轨道交~通、大型船舶、航空航天领域中的应用。