1.一种管材内高压胀形三维应变成形极限路径设计方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、在所有管材测试件表面打上网格；

步骤二、将管材测试件放入模具中；

步骤三、将橡胶放入管材测试件内，通过高压胀形的方式使管材测试件达到集中失稳状态，使得管材测试件靠近镶块模具的部分在高压作用下胀破；

步骤四、胀形完成后，通过测量管材测试件断口处网格的变化，得到厚度方向的变形程度；

步骤五、测量不同结构的管材测试件获取第一主应变，第二主应变；

步骤六、根据管材测试件结构的不同绘制出多条成形极限曲线，将各曲线连接成面，获得三维成形极限图。

2.根据权利要求1所述的一种管材内高压胀形三维应变成形极限路径设计方法，其特征在于，所述模具包括左模具和右模具，所述右模具下部安装有镶块模具。

3.根据权利要求2所述的一种管材内高压胀形三维应变成形极限路径设计方法，其特征在于，所述管材测试件包括不含预制缺口的管材与含有不同预制缺口的管材。

4.根据权利要求3所述的一种管材内高压胀形三维应变成形极限路径设计方法，其特征在于，所述镶块模具的开口采用圆形或椭圆形开口。

5.根据权利要求4所述的一种管材内高压胀形三维应变成形极限路径设计方法，其特征在于，所述不含预制缺口的管材测试件与开口形状为椭圆形的镶块模具为一组；含有不同预制缺口的管材测试件与开口形状为圆形的镶块模具为一组。

6.根据权利要求5所述的一种管材内高压胀形三维应变成形极限路径设计方法，其特征在于，所述开口为椭圆形的镶块模具与不含预制缺口的管材测试件一组时，测得第一主应变、第二主应变均为胀‑胀状态。

7.根据权利要求5所述的一种管材内高压胀形三维应变成形极限路径设计方法，其特征在于，所述开口为圆形的镶块模具与含有不同预制缺口的管材测试件一组时，测得成形极限图中第一主应变、第二主应变分别为胀‑压状态。

8.根据权利要求1所述的一种管材内高压胀形三维应变成形极限路径设计方法，其特征在于，所述橡胶表面涂有润滑油。