1.一种模拟液压泵马达摩擦副摩擦磨损试验台，其特征在于，其包括试验台架、电机、电机支架、试样座、轴承组件、滚柱柱塞副模拟夹具、端面配流副模拟夹具和扭矩传感器；所述电机支架安装在所述试验台架的台面下，所述电机安装在所述电机支架的下方；所述轴承组件设置在所述试验台架的台面上，所述试样座设置在所述轴承组件的上方，所述试样座的下表面设置旋转轴，所述旋转轴安装在所述轴承组件的内孔中，所述电机的输出轴端通过联轴器与所述试样座连接；所述扭矩传感器设置在所述试样座的底部，且所述扭矩传感器的底面与所述轴承组件的顶面直接接触；所述滚柱柱塞副模拟夹具和端面配流副模拟夹具均安装在所述试验台架上；

所述滚柱柱塞副模拟夹具设有液压缸一、液压缸二、中心试样、侧试样一和侧试样二，所述滚柱柱塞副模拟夹具的夹紧结构与内曲线式液压泵马达滚柱柱塞摩擦副结构相似，侧试样一和侧试样二模拟柱塞结构，中心试样模拟滚柱结构；所述液压缸一和液压缸二相对安装，处于同一液压回路，且所述液压缸一的缸杆和液压缸二的缸杆处于同一轴线，所述侧试样一与所述液压缸一的缸杆连接，所述侧试样二与所述液压缸二的缸杆连接，所述侧试样一和侧试样二分别由所述液压缸一和液压缸二同时推出或缩回；中心试样安装于所述试样座上，且液压缸一缸杆和液压缸二缸杆的轴线与中心试样的轴线垂直；

所述端面配流副模拟夹具设有液压缸三、上试样和下试样，所述端面配流副模拟夹具的夹紧结构与斜盘式液压泵马达、内曲线式液压泵马达端面配流副结构相似，上试样模拟液压泵马达缸体结构，下试样模拟配液压泵马达流盘结构；所述上试样与所述液压缸三的缸杆螺纹连接，且螺纹旋向与电机转向相反，所述下试样安装在所述试样座上，所述液压缸三的缸杆与所述试样座的轴线重合。

2.根据权利要求1所述的模拟液压泵马达摩擦副摩擦磨损试验台，其特征在于，液压缸一和液压缸二的压紧力通过液压压力控制，设置液压压力为10MPa至30MPa；电机驱动中心试样时，最大转速设为1000rpm。

3.根据权利要求1所述的模拟液压泵马达摩擦副摩擦磨损试验台，其特征在于，侧试样一和侧试样二均设有圆弧形缺口与中心试样贴合，且侧试样一和侧试样二的材料、与中心试样接触的表面内径及粗糙度均与实际内曲线液压泵马达柱塞一致；中心试样的材料、外径及粗糙度均与实际内曲线液压泵马达滚柱一致，所述中心试样最大直径为60mm，最小直径10mm。

4.根据权利要求1所述的模拟液压泵马达摩擦副摩擦磨损试验台，其特征在于，液压缸三的压紧力最高设为30MPa；电机驱动下试样时，最大转速设为2000rpm。

5.根据权利要求1所述的模拟液压泵马达摩擦副摩擦磨损试验台，其特征在于，上试样的材料、形状及表面粗糙度均与实际液压泵马达缸体一致，下试样的材料、形状及表面粗糙度均与实际液压泵马达配流盘一致，所述上试样和下试样的最大直径均为80mm。

6.根据权利要求1所述的模拟液压泵马达摩擦副摩擦磨损试验台，其特征在于，液压缸一的缸杆和液压缸二的缸杆同轴度为0.01mm，液压缸一的缸杆和液压缸二的缸杆与中心试样的回转中心的垂直度为0.05mm；液压缸三的缸杆与试样座回转轴线同轴度为0.01mm，液压缸三的缸杆不可转动。

7.根据权利要求1所述的模拟液压泵马达摩擦副摩擦磨损试验台，其特征在于，所述侧试样一、侧试样二、中心试样、上试样和下试样均可更换。

8.根据权利要求1所述的模拟液压泵马达摩擦副摩擦磨损试验台，其特征在于，所述扭矩传感器通过检测试样座旋转扭矩波动计算摩擦副之间摩擦系数，试样座空载扭矩为T0，当夹具夹紧力为F时，试样座扭矩为T1，试样直径为R，得到摩擦副间摩擦系数 。

9.根据权利要求1所述的模拟液压泵马达摩擦副摩擦磨损试验台，其特征在于，所述轴承组件由推力轴承和调心球轴承组成，能够承受轴向载荷和径向载荷。