1.一种耐火托盘成型装置，其特征在于，包括用于支撑装置的支架组件(1)、设于支架组件的一侧且可沿着支架组件移动的凹模组件(2)、设于支架组件的另一侧且可与凹模组件相配合的凸模组件(3)、设于凹模组件与凸模组件之间且用于给凹模组件加料的料仓(4)、紧靠凸模组件且用于放置已成型耐火托盘的托盘承载架(5)以及沿着支架组件搭设且用于刮去凹模组件上余料的刮板推送组件(6)，凹模组件沿支架组件移动至料仓下方，料仓打开，给凹模组件加料，刮板推送组件将凹模组件的料刮平，凹模组件继续沿着支架组件移动至凸模组件下方，凹模组件与凸模组件挤压直至耐火托盘成型，刮板推送组件将已成型耐火托盘推送至托盘承载架上，所述凹模组件(2)包括设在支架组件上且可沿着支架组件移动的第一安装平板(201)、垂直设于第一安装平板四个角的支撑柱(202)、固定在支撑柱顶部的四腔外框(203)、设于四腔外框内每一个空腔内部且可上下移动的中框(204)、设于中框内底部且竖截面呈T形的下内芯(205)、套在四腔外框外部且用于收集余料的余料收集框(206)、固定在第一安装平板上且用于驱动中框上下运动的顶升液压缸(207)、通过若干导杆(208)设于第一安装平板上方且与顶升液压缸活塞端连接的顶升平板(209)，所述四腔外框(203)的底面设有若干通孔，所述顶升平板上设有若干插入通孔的顶升柱(210)；启动顶升液压缸，顶升液压缸的活塞端带动顶升平板向上运动，顶升平板上的顶升柱穿过四腔外框底面的通孔，顶起中框向上运动。

2.根据权利要求1所述的一种耐火托盘成型装置，其特征在于，所述支架组件(1)包括具有四个支撑腿的长方形主框架(101)、分别竖直设于主框架四个角以及竖直设于主框架中部的六个支撑杆(102)、纵向跨设在主框架上方且用于支撑料仓的一号门框(103)、与一号门框平行设置且用于支撑料仓的二号门框(104)、纵向跨设在主框架上方且用于支撑凸模组件的三号门框(105)、与三号门框平行设置且用于支撑凸模组件的四号门框(106)、沿着主框架横向设置且用于引导凹模组件移动的两根直线导轨滑块套件(107)以及设置在两根直线导轨滑块套件中间且为凹模组件移动提供动力的无杆气缸(108)，所述支撑杆(102)上设有刮板推送组件(6)。

3.根据权利要求2所述的一种耐火托盘成型装置，其特征在于，所述凸模组件(3)包括设于支架组件上端且底部高于凹模组件上表面的上外压板(301)、设于上外压板的四周且可在竖直方向上伸缩的弹簧(302)、设于上外压板上方且具有四个向下凸台的上内压板(303)、固定在上内压板顶部的凸模安装板(304)、活塞端与凸模安装板相连接且用于驱动上外压板和上内压板向下运动的下压液压缸(305)以及与下压液压缸固定端连接且用于将凸模组件架在支架组件上的第二安装平板(306)；下压液压缸的活塞端向下运动，带动上外压板和上内压板一起下移，当下移到上外压板下表面与凹模组件上表面接触时，上外压板不再下移，上内压板压缩弹簧继续下移。

4.根据权利要求3所述的一种耐火托盘成型装置，其特征在于，所述刮板推送组件(6)包括沿着支架组件的上方平行架设且与支架组件等长的导向槽(601)、安装在导向槽内的滑轨(602)、横跨在滑轨上且用于刮去凹模组件上余料的刮板(603)以及可带动滑轨沿着导向槽运动的齿轮齿条机构，所述刮板的下表面与凹模组件的上表面持平；齿轮齿条机构运动，使滑轨沿着导向槽运动，带动刮板运动。

5.根据权利要求4所述的一种耐火托盘成型装置，其特征在于，所述齿轮齿条机构包括固定连接在滑轨上方的齿条(604)、纵向架在支架组件上方中部的转动轴(605)以及套在转动轴上且与齿条相啮合的齿轮(606)，所述转动轴连接电机。

6.根据权利要求4所述的一种耐火托盘成型装置的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：无杆气缸(108)带动直线导轨滑块套件(107)移动，从而带动凹模组件(2)移至料仓(4)下方，料仓打开，将料仓内珍珠岩和水的混合物均匀撒入凹模组件；

步骤2：齿轮齿条机构运动，设在滑轨上的刮板沿着导向槽(601)移动至凸模组件(3)的左侧，无杆气缸带动凹模组件继续沿着直线导轨滑块套件向凸模组件方向移动，当凹模组件经过刮板时，刮板将超出凹模组件上表面的珍珠岩和水的混合物刮入余料收集框(206)中；

步骤3：当凹模组件移动到凸模组件的正下方，凸模组件的下压液压缸(305)活塞杆伸出，带动上内压板(303)和上外压板(301)同时下移，直至上外压板的下表面与四腔外框(203)的上表面接触；

步骤4：下压液压缸的活塞杆继续伸出，带动上内压板继续下移，直至上内压板的下表面与下内芯(205)上表面的间距等于耐火托盘底面的厚度；

步骤5：顶升液压缸(207)的活塞杆伸出，中框(204)上移，直至中框的四周上表面与上外压板下表面的间距等于耐火托盘四周的厚度，此时，中框的上表面与下内芯下表面相贴合；此时，耐火托盘已挤压成型；

步骤6：下压液压缸的活塞杆缩回，上内压板(303)上移，直至上内压板的下表面与四腔外框上表面平齐时，此时弹簧(302)恢复为初始状态；

步骤7：下压液压缸的活塞杆继续缩回，上外压板和上内压板一起上移，回到初始位置，凸模组件(3)与挤压成型的耐火托盘分离；

步骤8：顶升液压缸(207)的活塞杆继续伸出，中框与下内芯继续上移，将挤压成型的耐火托盘向上推，直至挤压成型的耐火托盘下表面与四腔外框上表面平齐，耐火托盘出模。