1.一种用于汽车底盘的复合材料车桥壳体总成制作工艺，车桥壳体包括减速器壳体、后盖壳体和半轴壳体，其特征在于，减速器壳体和后盖壳体通过预浸料模压成型工艺，半轴壳体通过缠绕成型工艺，具体制备方法步骤如下：减速器壳体、后盖壳体成型工艺包括：

步骤A1、对壳体的载荷分析，并进行铺层设计：根据减速器壳体与后盖壳体在工作时的受载情况计算出壳体在弯曲时承受的最大弯曲载荷力的分布情况，选取材料以及铺层设计保证达到所需要的强度与刚度；

步骤A2、模具的设计:准备内腔形状与减速器壳体、后盖壳体相对应的模具，模具腔内与减速器壳体相对应的部分为减速器壳体腔、与后盖壳体相对应的部分为后盖壳体腔，用白色干净棉布蘸取脱模剂，对成型模具型腔进行全面擦涂，同时将模具预热至40℃‑60℃；

步骤A3、预浸料的准备:根据减速器壳体、后盖壳体的形状剪裁备用的碳纤维与玄武岩纤维织物，然后将上述纤维织物与树脂混合得到预浸料、并在40℃下预热；

步骤A4、壳体的成型:将预热完的预浸料按设计的方案铺设在模具中，预浸料在压力作用下浸渍、流动并充满模腔，最终经保压冷却，脱模即可完成成型；

步骤A5、成型后处理：脱模后对制品进行修边以及冲孔的处理得到最终制品；

半轴壳体制备步骤如下：

步骤B1、对壳体载荷分析并进行铺层设:根据半轴壳体受载情况计算出半轴在扭转时承受的最大扭转力的分布情况，选取纤维材料以及进行铺层设计；

步骤B2、芯模制造及制配缠绕机:制备所需形状尺寸的钢材芯模，并调整好缠绕机系统；

步骤B3、预浸带的制备:将增强纤维放置在缠绕机的树脂槽内，然后注入树脂与纤维充分混合；

步骤B4、预浸带的缠绕:芯模在驱动控制系统的控制下，按既定的转速旋转，树脂槽按设定的速度来回行走，使得预浸带按螺旋形的排布在芯模上；

步骤B5、预浸带的固化:将缠绕在芯模上的预浸带放入烤箱中，设定温度和时间进行固化；

步骤B6、固化后处理。

2.根据权利要求1所述的一种用于汽车底盘的复合材料车桥壳体总成制作工艺，其特征在于：步骤A2中，模具采用圆角设计；步骤A3中，树脂选择环氧树脂。

3.根据权利要求1所述的一种用于汽车底盘的复合材料车桥壳体总成制作工艺，其特征在于：步骤A2中，增加对减速器壳体与半轴连接处的设计，采用花键连接加胶黏剂连接的方式，内花键共有8个键槽，同时设置有三条加强筋，胶黏剂选择3M DP460结构胶。

4.根据权利要求1所述的一种用于汽车底盘的复合材料车桥壳体总成制作工艺，其特征在于：步骤A4中，将预浸料预热后立即铺设在预热完的模具中。

5.根据权利要求1所述的一种用于汽车底盘的复合材料车桥壳体总成制作工艺，其特征在于：步骤A4中，减速器壳体内按照0°铺层角度铺设30层，圆柱接口、外表面加强筋与其余外表面分别按照±45°、±45°与0°/45°/‑45°/0°铺层角度各铺设40层，后盖壳体按照0°/

45°/‑45°的铺层顺序铺设30层，在开孔处按±45°铺设10层。

6.根据权利要求1所述的一种用于汽车底盘的复合材料车桥壳体总成制作工艺，其特征在于：步骤B1中，采用45°/‑45°的铺层铺设30层。

7.根据权利要求1所述的一种用于汽车底盘的复合材料车桥壳体总成制作工艺，其特征在于：步骤B2中，芯模的端部连接处采用外花键连接加胶黏剂连接的方式，外花键有8个键槽，胶黏剂选择3M DP460结构胶。

8.根据权利要求1所述的一种用于汽车底盘的复合材料车桥壳体总成制作工艺，其特征在于：步骤B3中，预浸料的制备时控制温度使残余溶剂除去，同时不能使预浸带固化和产生气泡。

9.根据权利要求1所述的一种用于汽车底盘的复合材料车桥壳体总成制作工艺，其特征在于：步骤A4中，固化后将金属内花键通过胶粘剂和铰接方式将内花键与壳体内外表面连接，圆柱接口采用胶粘剂的方式与壳体连接，加强筋采用胶粘剂连接的方式与花键与壳体外表面连接。

10.根据权利要求1所述的一种用于汽车底盘的复合材料车桥壳体总成制作工艺，其特征在于：步骤B5中，将金属外花键与缠绕在芯模上的预浸带采用胶粘剂的方式连接，然后放入恒温箱中进行固化。