1.一种PGMA共聚微球共混结合聚乙烯亚胺涂层接枝改性聚合物膜的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：制备PGMA共聚微球；

步骤2：将所述PGMA共聚微球及膜基底材料分散在溶剂中，在室温下搅拌8～24小时并充分分散，然后超声脱泡，得到均匀无泡的铸膜液；

步骤3：将所述均匀无泡的铸膜液流延在玻璃板上，刮成薄膜，浸入30～80℃凝固浴中凝胶固化，再放置去离子水中浸泡8小时以上，用去离子水充分漂洗3～5次制得PGMA共聚微球共混改性膜；

步骤4：配制聚乙烯亚胺水溶液；

步骤5：将聚乙烯亚胺水溶液喷涂在PGMA共聚微球共混改性膜表面，喷涂处理的聚合物膜放在烘箱中在30～100℃下加热处理0.1～10h，取出后用去离子水清洗即得到PGMA共聚微球共混结合聚乙烯亚胺涂层接枝改性聚合物膜；其中，步骤1中PGMA共聚微球制备方法：将PVP K‑30置入装有搅拌装置的三颈烧瓶中，加入无水乙醇和GMA，搅拌条件下，通氩气30min至固体完全溶解；然后加入GMA和AIBN；在70℃油浴中氩气氛围下搅拌反应6h，在通氩气条件下加入DVB，继续在氩气氛围下反应18h后终止反应；反应液离心沉淀，采用95％乙醇分散，继续沉淀分散洗涤3次，最后产品分散在去离子水中备用，制得PGMA共聚微球；或者，步骤1中PGMA共聚微球制备方法：

A、将GMA、St、二乙烯基苯(DVB)及去离子水加入三颈烧瓶，通氩气条件下室温350r/min搅拌30min至完全溶解；通氩气条件下放入70℃油浴；

B、将过硫酸钾溶于去离子水中，在通氩气条件下加入所述三颈烧瓶的溶液中，反应体系继续搅拌24h后终止反应；反应液离心沉淀，采用95％乙醇分散，继续沉淀分散洗涤3次，最后产品真空干燥，制得PGMA共聚微球；或者，步骤1中PGMA共聚微球制备方法：将过硫酸钾和吐温20放入250ml三口烧瓶中，再用量筒量取去离子水，并加入烧瓶中，通氩气条件下室温700r/min匀速搅拌；量取GMA与St混合后用注射器缓慢滴加至高速搅拌的烧瓶中，制备出稳定的乳液体系；通氩气条件下放入70℃油浴中反应10h；终止反应后向反应液中加入乙醇破乳后离心沉淀，采用95％乙醇分散，继续沉淀分散洗涤3次，最后产品分散在去离子水中备用，制得PGMA共聚微球颗粒；或者，步骤1中PGMA共聚微球制备方法：a、取1.25g的聚乙烯吡咯烷酮(PVP)于三颈瓶中，加入无水乙醇100mL，通氩气条件下搅拌溶解，通氩气条件下放入70℃油浴；

b、称取0.1g偶氮二异丁腈，量取5mL的苯乙烯(St)和10mL的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)加入100mL烧杯中，在通氩气条件下加入a制得的溶液中；反应体系继续搅拌24h后终止反应，反应液离心沉淀，采用95％乙醇分散，继续沉淀分散洗涤3次，最后产品分散在去离子水中备用，制得含PGMA共聚微球颗粒；

步骤2中所述PGMA共聚微球和膜基底材料在溶剂中的浓度为0.5/10～2.5/10g/ml；

PGMA共聚微球与膜基底材料的质量比为1:1～1:20；所述膜基底材料为聚偏氟乙烯、聚砜、聚醚砜、聚丙烯腈、聚酰胺或聚苯乙烯；

步骤4中所述聚乙烯亚胺水溶液中聚乙烯亚胺质量百分浓度为0.1％～30％(wt％)；

所述聚乙烯亚胺的重均分子量为600～60000g/mol；

步骤5中所述聚乙烯亚胺溶液喷涂次数为1～10次。

2.根据权利要求1所述的PGMA共聚微球共混结合聚乙烯亚胺涂层接枝改性聚合物膜的方法，其特征在于，步骤2中所述的溶剂为二甲基乙酰胺、二甲基甲酰胺或N‑甲基吡咯烷酮中的一种或者多种；超声设备功率为100～1000W；超声脱泡时间为5～100min。

3.根据权利要求2述的PGMA共聚微球共混结合聚乙烯亚胺涂层接枝改性聚合物膜的方法，其特征在于，所述聚乙烯亚胺水溶液中聚乙烯亚胺质量百分浓度为3％～10％(wt％)。

4.一种PGMA共聚微球共混结合聚乙烯亚胺涂层接枝改性聚合物膜，其特征在于，采用权利要求3所述方法制备的涂层改性聚合物膜。