1.一种制备涡轮导叶叶身预制体的方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）芯模的制备：

根据涡轮导叶内层几何尺寸，制备得到内凹的石墨芯模；之后对石墨芯模内凹侧进行镜像对称，在石墨芯模周长尺寸不变的条件下改变截面形状，使石墨芯模内凹侧变为外凸，得到外凸的石墨芯模；其中涡轮导叶内层几何尺寸具体是：变截面外形，叶身内层面内沿X方向最大长度21mm，沿Y方向最大长度40mm，面外沿Z方向最大长度70mm，中空腔体的外形与涡轮导叶叶身外轮廓相似；

（2）参数获取：

根据涡轮导叶叶身尺寸，每隔10mm进行切片，获取横向截面，提取所有截面壁厚参数；

获取的截面参数如下：叶身壁厚2mm，后缘长度为28mm，厚度从6mm逐渐减小至2mm，叶身壁厚和后缘部分参数沿叶身织造方向没有变化；其余参数如下：第1层叶身上缘外周长162mm，内周长92mm；第2层叶身上缘外周长159mm，内周长88mm；

第3层叶身上缘外周长155mm，内周长84mm；第4层叶身上缘外周长151mm，内周长79mm；第5层叶身上缘外周长147mm，内周长74mm；第6层叶身上缘外周长143mm，内周长70mm；第7层叶身下缘外周长139mm，内周长66mm；

（3）组织设计：

涡轮导叶叶身织造采用层层角联锁结构，依据步骤（2）得到的截面壁厚参数，得到每层经纱和纬纱排列数量，以确定变截面方法；

（4）织造：

采用提花织机，将21层69列经纱按照涡轮导叶叶身外形在步骤（1）的外凸的石墨芯模上进行排列，涡轮导叶叶身沿Z方向是变截面，通过经纱排列和加减经纱来实现变截面的编织，进行涡轮导叶叶身织造；

其中，织造采用的纱线为3K Sylramic纤维束，织造经密和纬密分别为8根/cm和5根/cm；

初始排纱为：第1、21层18 30号纱锭排纱，第2、20层14 34号纱锭排纱，第3、19层11 36~ ~ ~号纱锭排纱，第4、18层9 38号纱锭排纱，第5、17层7 12、32 39号纱锭排纱，第6、16层5 10、~ ~ ~ ~

34 40号纱锭排纱，第7、15层4 7、35 42号纱锭排纱，第8、14层2 5、38 44号纱锭排纱，第9、~ ~ ~ ~ ~

13层1 4、38 54号纱锭排纱，第10 12层1 4、39 69号纱锭排纱；

~ ~ ~ ~ ~

所述的加减经纱在第一个织造循环中经纱排列的基础上，每隔5个织造循环对经纱进行加减纱操作，具体是：第6个织造循环，第2 6、16 20层右侧分别减少1根纱线，第7 15层右侧分别减少2根纱~ ~ ~线；

第11个织造循环，第2、20层左右两侧分别减少1根纱线，第3 6、16 19层右侧分别减少1~ ~根纱线，第7 15层右侧分别减少2根纱线，第5 17层叶身内壁右侧分别增加1根纱线；

~ ~

第16个织造循环，第2 20层右侧分别减少1根纱线；

~

第21个织造循环，第2、20层左右两侧分别减少1根纱线，第3 19层右侧分别减少1根纱~线，第5 17层叶身内壁右侧分别增加1根纱线；

~

第26个织造循环，第1、21层分别减少8根纱线，第2 20层右侧分别减少1根纱线；

~

第31个织造循环，第2、20层左右两侧分别减少1根纱线，第3 19层右侧分别减少1根纱~线，第5 17层叶身内壁右侧分别增加1根纱线；

~

经纱与纬纱运动：经纱中接结经纱、衬经纱分别穿入不同的综框，接结经纱钢筘水平方向前后运动，每次移动2个纱位，相邻接结经纱沿法线运动方向相反，衬经纱钢筘保持不动；

控制每层经纱间运动形成织口，引入纬纱，在打纬机构与石墨芯模的配合下将纬纱打紧；

（5）织造完成后，在得到的涡轮导叶叶身预制体两端预留经纱，得到外凸的涡轮导叶叶身预制体，之后取出外凸的石墨芯模，并将外凸的涡轮导叶叶身预制体套入内凹的石墨芯模，在涡轮导叶叶身负压侧定型工装的配合下，将外凸的涡轮导叶叶身预制体进行压缩，形成涡轮导叶叶身预制体；

涡轮导叶叶身预制体为中空结构，参数具体为：叶身为变截面外形，叶身沿X方向最大长度25mm，沿Y方向最大长度85mm，沿Z方向最大长度70mm；中空结构外形与叶身外轮廓相似，沿X方向最大长度21mm，沿Y方向最大长度为40mm，沿Z方向最大长度70mm。

2.权利要求1所述的方法制备的涡轮导叶叶身预制体。

3.一种制备涡轮导叶预制体的方法，其特征在于，包括如下步骤：（1）上缘板的制备：

根据上缘板尺寸，每隔10mm获取截面参数；之后采用层层角联锁结构，依据获取的截面参数，进行经密、纬密及排纱量设计；

获取的截面参数如下：上缘板截面尺寸没有发生变化，所以只说明其中一层的参数即可；上缘板长134mm，宽56mm，斜边长66mm，厚4mm；

之后，在织机上将4层45列纱锭排成矩形，沿经纱方向的第1 9个织造循环，经纱根数在~左侧开始从2根递增至44根；第10 58个织造循环，经纱根数为44根；在59 67个织造循环，经~ ~纱根数在左侧开始从44根递减到2根；第1 5、43 67个织造循环引入纬纱，第6 42个织造循~ ~ ~环引入细针；得到上缘板预制体；

（2）下缘板的制备：

根据下缘板尺寸，每隔10mm获取截面参数；之后采用层层角联锁结构，依据获取的截面参数，进行经密、纬密及排纱量设计；

获取的截面参数如下：上缘板截面尺寸没有发生变化，所以只说明其中一层的参数；下缘板长84mm，宽42mm，斜边长47mm，厚2mm；

之后，在织机上将2层34列纱锭排成矩形，沿经纱方向的第1 8个织造循环，经纱根数在~左侧开始从2根递增至34根；第9 34个织造循环，经纱根数为34根；在35 42个织造循环，经~ ~纱根数在左侧开始从34根递减到2根；第1 4、35 42个织造循环引入纬纱，第5 34个织造循~ ~ ~环引入细针；得到下缘板预制体；

（3）连接

将权利要求2所述的涡轮导叶叶身预制体的预留纱替换上、下缘板的细针，完成置换，将上、下缘板预制体和涡轮导叶叶身预制体连接起来，形成涡轮导叶预制体，之后固定工装进行固定，来达到轮导叶的外形要求，完成涡轮导叶预制体的制备；

（4）预定型

将聚二甲基硅氧烷与二甲苯按照质量比1：1的混合均匀，形成定型溶液；之后将步骤（3）所述的涡轮导叶预制体使用工装固定，25℃恒温条件下浸渍在定型溶液中6h，之后在室温下干燥4h，然后置于烘箱中在100℃下烘干1h，得到预定型的涡轮导叶预制体。

4.权利要求3所述的方法制备得到的预定型的涡轮导叶预制体。

5.权利要求4所述的预定型的涡轮导叶预制体、权利要求2所述的涡轮导叶叶身预制体的应用，其特征在于，所述的应用是在燃气发动机中的应用。