1.无废水排放铝合金有机钝化无机铬化处理系统，用于铝合金喷漆前的表面处理，其特征在于，包括沿运行方向由前至后依次排列的第一预水洗槽、滴流槽、除油槽、第一铬化槽和第二铬化槽；

所述除油槽的槽液含有的除油剂包括聚丙烯酸和氢氟酸，所述除油槽的槽液的pH值为

2.0‑2.5；

所述第一铬化槽和所述第二铬化槽的槽液含有的铬化剂均包括聚丙烯酸、氢氟酸和铬酐，所述第一铬化槽和所述第二铬化槽的槽液的pH值分别为2.0‑2.5和2.5‑3.0；

铬化处理后且喷漆前的所述铝合金无需再经水洗处理。

2.根据权利要求1所述的无废水排放铝合金有机钝化无机铬化处理系统，其特征在于，还包括第三铬化槽，所述第三铬化槽位于第二铬化槽的运行后端；

所述第三铬化槽的铬化剂包括聚丙烯酸、氢氟酸和铬酐，所述第三铬化槽的槽液的pH值为3.0‑3.5；

所述除油剂和所述铬化剂中含有的所述聚丙烯酸和所述氢氟酸的混合体积比均为95:

5；

所述第一铬化槽、所述第二铬化槽和所述第三铬化槽的所述铬化剂中含有的所述铬酐的浓度分别为2.5‑3.0g/L、1.0‑2.5g/L和0.5‑1.0g/L。

3.根据权利要求1所述的无废水排放铝合金有机钝化无机铬化处理系统，其特征在于，所述第一预水洗槽和所述滴流槽之间还设有第二预水洗槽；

所述第一预水洗槽和所述第二预水洗槽均设置有过滤装置，用于过滤回收槽液中的铝屑；

所述滴流槽的回收液体导入所述所述第二预水洗槽；

所述第一预水洗槽和所述第二预水洗槽的槽液补充水为自来水，所述槽液补充水先经过所述第二预水洗槽，再进入所述第一预水洗槽。

4.根据权利要求2所述的无废水排放铝合金有机钝化无机铬化处理系统，其特征在于，所述除油槽、所述第一铬化槽、所述第二铬化槽和所述第三铬化槽分别通过补充所述除油剂或所述铬化剂调节对应的槽液浓度和pH范围值；

所述除油槽、所述第一铬化槽、所述第二铬化槽和所述第三铬化槽的所述铬化剂中含有的所述聚丙烯酸和所述氢氟酸的混合液的浓度分别为15‑20ml/L、10‑15ml/L、5‑10ml/L和2.5‑5ml/L。

5.根据权利要求2所述的无废水排放铝合金有机钝化无机铬化处理系统，其特征在于，所述除油槽、所述第一铬化槽、所述第二铬化槽和所述第三铬化槽的工作温度均为5‑35℃。

6.根据权利要求2所述的无废水排放铝合金有机钝化无机铬化处理系统，其特征在于，所述除油槽、所述第一铬化槽、所述第二铬化槽和所述第三铬化槽的处理时间分别为60‑

120s、30‑60s、30‑60s和30‑60s。

7.根据权利要求2所述的无废水排放铝合金有机钝化无机铬化处理系统，其特征在于，所述除油槽的液位单独补充自来水；所述第一铬化槽、所述第二铬化槽和所述第三铬化槽的液位补充水为自来水，所述液位补充水沿运行方向的反方向从所述第三铬化槽进入，经过所述第二铬化槽再流入所述第一铬化槽。

8.根据权利要求2所述的无废水排放铝合金有机钝化无机铬化处理系统，其特征在于，所述除油槽、所述第一铬化槽和所述第二铬化槽含有的聚丙烯酸的分子量为3000‑9500，优选6000‑6500。

9.一种铝合金喷漆工艺，其特征在于，使用权利要求1‑8任一项所述无废水排放铝合金有机钝化无机铬化处理系统及喷漆工艺，使用的喷漆涂料为常用氟碳树脂；

所述无废水排放铝合金有机钝化无机铬化处理系统及喷漆工艺包括沿运行方向由前至后依次设置的所述第一预水洗槽、第二预水洗槽、所述滴流槽、所述除油槽、所述第一铬化槽、所述第二铬化槽和第三铬化槽；

所述除油槽使用的除油剂含聚丙烯酸和氢氟酸,不含铬酐；所述第一铬化槽和所述第二铬化槽使用的铬化剂均含聚丙烯酸、氢氟酸和铬酐；

所述除油槽、所述第一铬化槽和所述第二铬化槽含有的所述聚丙烯酸的分子量为

3000‑9500，优选6000‑6500；

所述除油槽、所述第一铬化槽、所述第二铬化槽和所述第三铬化槽对应的pH范围值分别为2.0‑2.5、2.0‑2.5、2.5‑3.0和3.0‑3.5；

经所述第一铬化槽和所述第二铬化槽复合钝化铬化处理的铝合金滴流后，经烘干直接喷涂常用氟碳树脂，再于高温中流平固化，即完成表面喷漆；

所述常用氟碳树脂的喷漆层与钝化铬化处理形成的复合膜融合为一体；所述复合膜与涂层再通过化学键键合于所述铝合金的表面。

10.根据权利要求9所述的铝合金喷漆工艺，其特征在于，所述滴流晾干的时间为60‑

120s；所述烘干温度为90‑120℃，烘干时间为15‑20min；所述高温流平固化的温度为180‑

220℃，处理时间为15‑20min；

所述第一预水洗槽、所述第二预水洗槽、所述滴流槽、所述除油槽、所述第一铬化槽、所述第二铬化槽和所述第三铬化槽的处理时间分别为60‑120s、60‑120s、60‑120s、60‑120s、

30‑60s、30‑60s和30‑60s。