1.热管鳍片自动化装配方法，其特征在于：所述热管鳍片自动化装配方法包括如下步骤：

第一步、通过设备将单片散热鳍片生产出来后，导出至散热鳍片供料装置（100）内，并且由散热鳍片供料装置（100）将多片散热鳍片导出至焊接定位装置（200）内；

第二步、启动焊接定位装置（300），使得多片散热鳍片码叠整齐，使得多片散热鳍片之间保持相等的间距；

第三步、启动焊接单元实施对多个散热鳍片的焊接操作，使得多个散热鳍片之间连接为一体；

第四步、启动预留热管安装装置（300）的钻孔头（310），实施对散热鳍片上的钻孔操作；

第五步、将焊接及钻孔后的散热鳍片水平推出至预留热管安装装置（300）的第一安装管（340）及第二安装管（350）位置处；

第六步、启动预留热管安装装置（300）的安装驱动单元，使得第一安装管（340）水平移动且连动预留热管插值在散热鳍片的钻孔内；

第七步、启动预留热管安装装置（300）的动力单元，使得第二安装管（350）水平移动且连动镍金属管套设在热管外，以实施对镍金属管、热管与散热鳍片的安装作业；

第八步、启动焊接定位装置（200）上的导料带（260），将散热鳍片导出至热管组装装置（400）位置处；

第九步、启动散热鳍片盖板供料机构，将单个散热鳍片盖板导出至热管弯曲装置（500）的旁侧，启动热管弯曲装置（500）实施对热管的弯曲操作；

第十步、启动热管组装装置（400）的组装推送头（410），将弯曲后的热管管端与散热鳍片的预留管口端构成插接配合，以完成对散热总成的装配。

2.根据权利要求1所述的热管鳍片自动化装配方法，其特征在于：所述散热鳍片供料装置（100）包括供料槽板（110），所述供料槽板（110）水平布置，所述供料槽板（110）的出口位置设置有竖直导向板（120），所述竖直导向板（120）的旁侧设置有出料通道（130），所述竖直导向板（120）设置在偏转机构上，所述偏转机构驱动竖直导向板（120）呈现竖直及水平的两种状态；

所述供料槽板（110）的上方位置设置有压头板（140），所述压头板（140）竖直升降且将供料槽板（110）出口位置的散热鳍片竖直推送至竖直导向板（120）内，所述压头板（140）上设置有电磁吸附机构，所述电磁吸附机构实施对单个散热鳍片的吸附操作；

所述偏转机构包括水平设置在竖直导向板（120）一侧的偏转轴，所述偏转轴转动式设置在机架上，所述偏转轴的一端设置有偏转臂（147），所述偏转臂（147）上设置有偏转杆，所述偏转杆与偏转油缸（148）的活塞杆铰接，所述偏转油缸（148）的缸体与机架铰接，所述偏转油缸（148）驱动竖直导向板（120）呈现竖直及水平两种状态。

3.根据权利要求2所述的热管鳍片自动化装配方法，其特征在于：所述出料通道（130）水平布置且与水平状态的竖直导向板（120）的槽底上板面平齐布置，所述出料通道（130）上设置有定位开口（131），所述定位开口（131）内设置有间隙保持定位头（132），所述间隙保持定位头（132）竖直升降且插置在相邻散热鳍片之间的间隙内；

所述间隙保持定位头（132）上包括两个铰接布置的间隙保持臂（1321），所述两个间隙保持臂（1321）的铰接轴水平且与间隙保持定位头（132）整体构成“V”形构造，所述间隙保持臂（1321）与间隙保持定位头（132）的铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得两个间隙保持臂（1321）的悬伸端远离，所述间隙保持定位头（132）下端设置有导向旋转杆（1322），所述导向旋转滑杆（1322）竖直且套设在管套（133）上，所述管套（133）内设置有螺旋槽（1331），所述导向旋转滑杆（1322）上设置有偏转凸柱（1323），所述偏转凸柱（1323）伸入螺旋槽（1331）内，所述导向旋转滑杆（1322）的下端与间隙保持气缸（134）的活塞杆连接；

所述导向旋转滑杆（1322）的下端通过支撑轴承（1324）转动式设置在保持支架板（1325）连接，所述间隙保持气缸（134）的活塞杆与保持支架板（1325）连接；

所述两个间隙保持臂（1321）的悬伸端设置有滚珠，所述滚珠与相邻散热鳍片的板面抵靠，所述出料通道（130）的一侧设置有对齐杆（150），所述对齐杆（150）水平且与升降机构连接，所述升降机构驱动对齐杆（150）上下移动且实施对散热鳍片一侧的对齐操作。

4.根据权利要求3所述的热管鳍片自动化装配方法，其特征在于：所述焊接定位装置（200）包括设置在出料通道（130）一侧的推送油缸（210），所述推送油缸（210）水平且与出料通道（130）的长度方向垂直布置，所述推送油缸（210）的推送方向设置有定位板（220），所述定位板（220）的下方位置设置有定位头（230），所述定位头（230）实施对多组散热鳍片保持相等的间距并且夹紧；

所述定位板（220）的上方位置设置有定位压杆（240），所述定位压杆（240）水平且与定位板（220）平行布置，所述定位压杆（240）转动式设置在定位悬臂（241）的一端，所述定位悬臂（241）的另一端转动式设置在定位机架上，所述定位悬臂（241）的转动端设置有定位扭簧，所述定位扭簧使得定位压杆（240）悬伸向下；

所述定位板（220）的两端位置设置有定位压板（250），所述定位压板（250）相互靠近且实施对定位板（220）上的散热鳍片的夹紧操作。

5.根据权利要求4所述的热管鳍片自动化装配方法，其特征在于：所述镍金属管供料装装置（600）包括设置在定位板（220）一侧的导料轨道（610），所述导料轨道（610）倾斜布置且低端位置设置有定位弧板（620），所述定位弧板（620）长度方向水平且与导料轨道（610）长度方向垂直布置，所述定位板（220）的另一侧设置有热管轨道（630），所述热管轨道（630）的低端位置设置有导送弧板（640），所述导送弧板（640）与定位弧板（620）平行且同心布置，所述预留热管安装装置（300）还包括第一安装管（340），所述第一安装管（340）水平且与导送弧板（640）平行布置，所述第一安装管（340）与安装驱动单元连接，所述安装驱动单元驱动第一安装管（340）水平移动且连动预留热管插置在散热鳍片的孔内，所述预留热管安装装置（300）还包括第二安装管（350），所述第二安装管（350）水平且与定位弧板（620）平行布置，所述第二安装管（350）与动力单元连接，所述动力单元驱动第二安装管（350）且连动镍合金管套设在热管外。

6.根据权利要求5所述的热管鳍片自动化装配方法，其特征在于：所述第一安装管（340）上设置有定位弹片（341），所述定位弹片（341）与第一安装管（340）平行布置且沿着第一安装管（340）周向方向间隔设置多个，所述定位弹片（341）与热管内壁抵靠；

所述第一安装管（340）的外壁设置有第一插接圈（342），所述第一插接圈（342）与热管的一端抵靠且连动热管插置在散热鳍片的孔内，所述导送弧板（640）的一端管口位置设置有第一挡板（641），所述第一安装管（340）与热管构成插接配合时，所述第一挡板（641）实施对热管一端的阻挡，所述第一插接圈（342）与热管的一端抵靠时，所述第一挡板（641）与热管一端远离；

所述第一安装管（340）的一端设置有第一支臂（343），所述安装驱动单元包括设置在第一支臂（343）上的第一螺母（3431），所述第一螺母（3431）与第一丝杆（3432）连接，所述第一丝杆（3432）与第一安装管（340）平行且一端与第一电机（3433）连接；

所述第一挡板（641）竖直滑动设置在机架上，所述第一挡板（641）与机架之间通过第一弹簧（642）连接，所述第一支臂（343）上设置有第一滚轮（344），所述第一挡板（641）上设置有第一折板（643），所述第一滚轮（344）与第一折板（643）抵靠或分离。

7.根据权利要求6所述的热管鳍片自动化装配方法，其特征在于：所述第二安装管（350）的管腔呈台阶状，所述第二安装管（350）的管口端为大尺寸端且与镍合金管构成插接配合，所述第二安装管（350）的大尺寸端设置有条状开口，所述条状开口内设置有定位夹片（351），所述定位夹片（351）沿着第二安装管（350）的长度方向布置，所述定位夹片（351）沿着第二安装管（350）周向方向设置多个；

所述定位弧板（620）的一端设置有第二挡板（621），所述第二挡板（621）实施对镍合金管一端的阻挡，所述第二安装管（350）的台阶位置与镍合金管的一端抵靠时，所述第二挡板（621）与镍合金管一端远离；

所述第二安装管（350）的管口设置有第二支臂（352），所述动力单元包括设置在第二支臂（352）上的第二螺母（3521），所述第二螺母（3521）与第二丝杆（3522）连接，所述第二丝杆（3522）与第二安装管（350）平行且一端与第二电机（3523）连接；

所述第二挡板（621）竖直滑动设置在挡料机架上，所述第二挡板（621）与挡料机架之间通过第二弹簧（622）连接，所述第二支臂（352）上设置有第二滚轮（353），所述第二挡板（621）上设置有第二折板（623），所述第二滚轮（353）与第二折板（623）抵靠或分离。

8.根据权利要求1所述的热管鳍片自动化装配方法，其特征在于：所述热管弯曲装置（500）包括热管供料头（510），所述热管供料头（510）的出口位置设置有导料管（520），所述导料管（520）水平且与散热鳍片盖板的卡槽一端靠近，所述热管供料头（510）将多组热管导出至散热鳍片盖板的卡槽内；

所述散热鳍片盖板供料机构的出料口旁侧还设置有挡头板（530），所述挡头板（530）用于实施对热管供料头（510）导出的热管管口的对齐，所述挡头板（530）的旁侧设置有限位轮（541），所述限位轮（541）的轮系水平且与导料管（520）垂直布置，所述限位轮（541）的上方设置有成型滚轮（542），所述成型滚轮（542）与限位轮（541）平行布置且轮缘抵靠贴合，所述成型滚轮（542）与偏转成型机构连接，所述偏转成型机构驱动成型滚轮（542）呈现90°的偏转动作；

所述偏转成型机构包括与限位轮（541）轮芯转动连接的偏转臂（543），所述偏转臂（543）与限位轮（541）轮心垂直布置，所述成型滚轮（542）转动式设置在偏转臂（543）另一端位置处，所述限位轮（541）轮芯转与偏转臂（543）的轮芯转动连接位置设置有扭簧，所述扭簧使得成型滚轮（542）位于限位轮（541）的上方位置；

所述偏转臂（543）上设置有条形孔（5431），所述条形孔（5431）沿着偏转臂（543）长度方向布置，所述成型滚轮（542）的轮轴滑动式设置在条形孔（5431）内，所述条形孔（5431）内设置有偏转弹簧（5432），所述偏转弹簧（5432）的两端分别与条形孔（5431）一端及成型滚轮（542）的轮轴抵靠；

所述偏转臂（543）上设置有偏转板（544），所述偏转板（544）与偏转臂（543）垂直布置，所述偏转成型机构还包括设置在偏转板（544）下方位置的偏转驱动轮（545），所述偏转驱动轮（545）与成型滚轮（542）平行，所述偏转驱动轮（545）与偏转驱动油缸（546）的活塞杆连接，所述偏转驱动油缸（546）的活塞杆竖直布置，所述偏转驱动轮（545）的轮缘与偏转板（544）与偏转板（544）抵靠或分离；

所述限位轮（541）的轮轴转动式设置在偏转支架（547）上，所述偏转支架（547）上设置有偏转螺母（5471），所述偏转螺母（5471）内设置有偏转丝杆（5472），所述偏转丝杆（5472）与导料管（520）长度方向平行布置，所述偏转丝杆（5472）的一端与偏转电机（5473）连接；

所述偏转丝杆（5472）的下方位置还设置有偏转轮（548），所述偏转轮（548）与偏转驱动轮（545）的轮芯平行布置，所述偏转轮（548）与动力油缸（549）的活塞杆连接，所述动力油缸（549）的活塞杆竖直布置，所述偏转轮（548）与偏转板（544）抵靠或分离；

所述导料管（520）的出口位置设置有管切片（550），所述管切片（550）与导料管（520）垂直布置，所述管切片（550）沿着垂直于导料管（520）长度方向实施对热管的切断操作。

9.根据权利要求1所述的热管鳍片自动化装配方法，其特征在于：所述热管组装装置（400）包括组装推送头（410），所述组装推送头（410）用于驱动盖板水平移动，所述组装推送头（410）旁侧设置有热管分离头（420），所述热管分离头（420）用于将热管分离拨开且使得弯管头位置与散热鳍片上的预留热管管口位置对应，所述组装推送头（410）驱动盖板水平移动时，使得热管的弯管头与散热鳍片上的预留热管管口构成插接配合；

所述热管分离头（420）包括多组间隔布置的分离片（421），所述分离片（421）板面竖直且间隔布置，所述分离片（421）与分离动力机构连接，所述分离动力机构驱动分离片（421）水平移动且插置在相邻热管间隙内，所述分离片（421）插置在相邻热管间隙内后并旋转，所述分离片（421）旋转实施对多组热管位于盖板上的旋转且使得热管的管头与散热鳍片上的预留热管管口对应。

10.根据权利要求9所述的热管鳍片自动化装配方法，其特征在于：所述分离片（421）上设置有分离滑杆（422），所述分离滑杆（422）上设置有分离拨头（4221），所述分离滑杆（422）与分离套（423）构成滑动配合，所述分离套（423）的内壁设置有分离螺旋槽（4231），所述分离拨头（4221）与分离螺旋槽（4231）构成插接配合；

所述分离滑杆（422）的一端设置有分离轴承（424），所述分离轴承（424）转动式设置在分离板（425）上，所述分离动力机构驱包括分离电机（426），所述分离电机（426）与分离丝杆（4262）连接，所述分离板（425）上设置有分离螺母（4261），所述分离丝杆（4262）与分离螺母（4261）连接，所述分离丝杆（4262）与推送头（410）移动方向平行布置；

所述分离片（421）的一端垂直设置有支板，所述分离滑杆（422）与支板构成滑动配合，所述分离滑杆（422）上套设有分离弹簧（427），所述分离弹簧（427）的两端分别与支板及分离滑杆（422）杆身上的翻边抵靠；

所述分离滑杆（422）上设置有装配压板（428），所述装配压板（428）与热管的管头构成抵靠及分离配合。