1.一种DCR机组带钢下表面乳化液流量补偿方法，其特征在于，包括：

S1、收集轧制变形区带钢表面平均油膜厚度的设定目标值以及轧制变形区带钢下表面油膜厚度补偿优化所需设备工艺参数；

S2、在二次冷轧机组，根据轧制变形区带钢表面平均油膜厚度的设定目标值，计算轧制变形区带钢上表面析出油膜厚度和下表面析出油膜厚度；

S3、将轧制变形区带钢上下表面油膜厚度的差值最小为目标函数G(X)；

S4、确定轧制变形区带钢上下表面乳化液流量的优化设定值。

2.根据权利要求1所述的DCR机组带钢下表面乳化液流量补偿方法，其特征在于，所述轧制变形区带钢下表面油膜厚度补偿优化所需设备工艺参数包括入口轧制速度V0、出口轧制速度V1、轧辊线速度VR、咬入角β、轧制油初始动力粘度η0、轧制油压力粘度系数γ、后张力σ0、入口变形张力K、上工作辊表面粗糙度RaRs、下工作辊表面粗糙度RaRx、带钢上表面粗糙度RaSs、带钢下表面粗糙度RaSx、上工作辊表面油膜厚度剩余率ηRs、下工作辊表面油膜厚度剩余率ηRx。

3.根据权利要求1所述的DCR机组带钢下表面乳化液流量补偿方法，其特征在于，所述计算轧制变形区带钢上表面析出油膜厚度和下表面析出油膜厚度的具体公式如下：式中，V0为入口轧制速度，V1为出口轧制速度，VR为轧辊线速度，ξavet为带钢表面平均油膜厚度的设定目标值，ξ0st为轧制变形区入口带钢上表面油膜厚度目标值，ξ0xt为轧制变形区入口带钢下表面油膜厚度目标值，ξ1st为轧制变形区出口带钢上表面油膜厚度目标值，ξ1xt为轧制变形区出口带钢下表面油膜厚度目标值，ξ2Ssti为轧制变形区带钢上表面析出油膜厚度，ξ2Sxti为轧制变形区带钢上表面析出油膜厚度，β为咬入角，η0为轧制油初始动力粘度，γ为轧制油压力粘度系数，σ0为后张力，K为入口变形张力，RaRs为上工作辊表面粗糙度，RaRx为下工作辊表面粗糙度，RaSs为带钢上表面粗糙度，RaSx为带钢下表面粗糙度，ηRs为上工作辊表面油膜厚度剩余率，ηRx为下工作辊表面油膜厚度剩余率。

4.根据权利要求1所述的DCR机组带钢下表面乳化液流量补偿方法，其特征在于，所述目标函数G(X)具体为：式中，ξ2Ssti为轧制变形区带钢上表面析出油膜厚度，ξ2Sxti为轧制变形区带钢上表面析出油膜厚度；N为优化步数，i＝0,1,....,N；λ为权重系数，0＜λ＜1。

5.根据权利要求1所述的DCR机组带钢下表面乳化液流量补偿方法，其特征在于，所述步骤S4的具体过程如下：S41、设定乳化液流量优化步长ΔQ；

S42、设定乳化液流量优化步数M；

S43、初始化优化过程参数k＝0、最小误差εmin＝1000；

S44、计算此时乳化液流量Qk、带钢表面油膜析出厚度ξ2Sk以及带钢表面析出油膜厚度误差εi；其中，Qk＝Qmin+kΔQ；εi＝|ξ2Si-ξ2St|/ξ2St；

S45、判断εk＜εmin是否成立，若成立，则乳化液流量最优设定值Qy＝Qi、εmin＝εi，执行步骤S46；若不成立，直接执行步骤S46；

S46、判断k＜M是否成立，若成立，则返回步骤S45；若不成立，则执行步骤S47；

S47、输出乳化液流量最优设定值Qy，确定轧制变形区带钢上下表面乳化液流量优化设定值。