1.一种钢板弹簧成型设备，其特征在于：包括机架（1）和环形输送机构（9），所述机架（1）和所述环形输送机构（9）直线分布，所述环形输送机构（9）的输送端均匀设置有多个升降机构（10），所述升降机构（10）的升降端连接有压弧成型机构（11），用于进行钢板弹簧的压弧成型工序；

所述机架（1）上表面沿其长度方向依次设置有冲裁机构（6）、预折弯机构（7）和卷耳成型机构（8），分别进行钢板弹簧的连接通孔和长度的冲裁、卷耳的预折弯和卷耳成型；

所述机架（1）上表面对称设置有两根导轨（2），所述导轨（2）沿着所述机架（1）的长度方向延伸，所述导轨（2）表面滑动安装有放置板（5），所述机架（1）上表面设置有推送驱动组件（3），用于驱动所述放置板（5）在所述导轨（2）表面滑动依次进行连接通孔和长度的冲裁工序、卷耳的预折弯工序和卷耳成型工序；所述放置板（5）表面设置有定位孔（501），所述定位孔（501）内部通过撑顶弹簧（14）安装有呈锥形的定位柱（15），所述放置板（5）上表面设置有承载立板（12），所述承载立板（12）外侧安装有推料液压缸（4），所述推料液压缸（4）的工作端沿着所述机架（1）的长度方向贯穿所述承载立板（12）且连接有推料板（13），用于将钢板弹簧从所述放置板（5）推入所述压弧成型机构（11）内部；

其中，所述机架（1）上表面沿其长度方向依次设置有冲裁滑动槽（101）、预折滑动槽（102）和成型滑动槽（103），所述冲裁滑动槽（101）、所述预折滑动槽（102）和所述成型滑动槽（103）均沿着所述机架（1）宽度方向延伸且分别与所述冲裁机构（6）、所述预折弯机构（7）和所述卷耳成型机构（8）相对应；

所述冲裁机构（6）包括冲裁顶板（602）和冲裁底部滑块（606），所述冲裁底部滑块（606）共有两块且对称滑动安装在所述冲裁滑动槽（101）内部，所述冲裁底部滑块（606）上表面与所述机架（1）表面平齐且连接有冲裁承载座（607），所述冲裁承载座（607）表面与所述放置板（5）表面相平齐，所述冲裁承载座（607）上表面设置有刀槽（6071），所述机架（1）底面设置有用于驱动两块所述冲裁底部滑块（606）在所述冲裁滑动槽（101）内部相向或者相背滑动的第二冲裁驱动组件（605）；

所述冲裁顶板（602）通过立柱安装在所述机架（1）表面且位于所述冲裁滑动槽（101）上方，所述冲裁顶板（602）上表面安装有冲裁液压缸（601），所述冲裁液压缸（601）的输出端竖直向下贯穿所述冲裁顶板（602）且连接有冲裁升降板（604），所述冲裁升降板（604）底面设置有冲孔柱（610），所述冲孔柱（610）与所述定位孔（501）相对应，用于进行钢板弹簧连接通孔的冲裁加工，所述冲裁升降板（604）表面贯穿设置有与所述冲裁滑动槽（101）相对应的冲裁调节槽（6041），所述冲裁调节槽（6041）内部对称滑动安装有两块冲裁上部滑块（609），所述冲裁升降板（604）上表面设置有用于驱动两块所述冲裁上部滑块（609）在所述冲裁调节槽（6041）内部相向或者相背滑动的第一冲裁驱动组件（603）；所述冲裁上部滑块（609）底面穿出所述冲裁调节槽（6041）且连接有切刀（608），所述切刀（608）与所述刀槽（6071）相对应；

其中，所述环形输送机构（9）包括输送架（901），所述输送架（901）上表面安装有两层输送承载板（902），两块所述输送承载板（902）上表面均对称转动安装有两个输送链轮（903），上下分布的两个所述输送链轮（903）之间连接有输送驱动轴（906），上层的所述输送承载板（902）上表面安装有输送电机（905），所述输送电机（905）的输出端与任一根所述输送驱动轴（906）相连接；水平分布的两个所述输送链轮（903）之间传动连接有输送链条（904），所述输送链条（904）表面均匀连接有输送连接板（907），用于安装所述升降机构（10），所述输送链条（904）底面均匀安装有支撑滑轮（908）；

所述升降机构（10）包括升降承载板（1003），所述升降承载板（1003）背面与所述输送连接板（907）相连接，所述升降承载板（1003）表面安装有升降固定架（1002），所述升降固定架（1002）上表面安装有升降电机（1001），所述升降固定架（1002）内部安装有竖直的升降丝杠（1006）和升降导向柱（1004），所述升降丝杠（1006）与所述升降电机（1001）的输出端相连接，所述升降丝杠（1006）外侧通过螺纹安装有升降连接板（1005），用于安装所述压弧成型机构（11）。

2.根据权利要求1所述一种钢板弹簧成型设备，其特征在于：所述推送驱动组件（3）包括安装板（301），所述安装板（301）安装在所述机架（1）外侧，所述安装板（301）外侧安装有推送电机（302），所述推送电机（302）的输出端贯穿所述安装板（301）且连接有推送丝杠（304），所述推送丝杠（304）与所述导轨（2）相平行且位于两根所述导轨（2）之间，所述推送丝杠（304）外侧通过螺纹安装有推送滑块（303），所述推送滑块（303）与所述放置板（5）相连接。

3.根据权利要求1所述一种钢板弹簧成型设备，其特征在于：所述预折弯机构（7）包括折弯底部滑块（706）和折弯顶板（702），所述折弯底部滑块（706）共有两块且对称滑动安装在所述预折滑动槽（102）内部，所述机架（1）底面设置有用于驱动两块所述折弯底部滑块（706）在所述预折滑动槽（102）内部相向或者相背滑动的第二折弯驱动组件（705），所述折弯底部滑块（706）上表面安装有折弯撑顶液压缸（707），所述折弯撑顶液压缸（707）的输出端竖直向上且连接有折弯撑顶辊（708），所述折弯撑顶辊（708）沿着所述机架（1）长度方向延伸；

所述折弯顶板（702）通过立柱安装在所述机架（1）上表面且位于所述预折滑动槽（102）上方，所述折弯顶板（702）上表面安装有折弯液压缸（701），所述折弯液压缸（701）的输出端竖直向下贯穿所述折弯顶板（702）且连接有折弯升降板（704），所述折弯升降板（704）表面贯穿设置有与所述预折滑动槽（102）相对应的折弯调节槽（7041），所述折弯调节槽（7041）内部对称滑动安装有两块折弯上部滑块（710），所述折弯升降板（704）上表面设置有用于驱动两块所述折弯上部滑块（710）在所述折弯调节槽（7041）内部相向或者相背滑动的第一折弯驱动组件（703），所述折弯上部滑块（710）底端连接有折弯压紧辊（709），所述折弯压紧辊（709）与所述折弯撑顶辊（708）相平行，用于配合对钢板端部进行折弯。

4.根据权利要求3所述一种钢板弹簧成型设备，其特征在于：所述卷耳成型机构（8）包括卷耳顶板（802）和卷耳滑块（808），所述卷耳顶板（802）通过立柱安装在所述机架（1）上表面且位于所述成型滑动槽（103）上方，所述卷耳顶板（802）上表面安装有卷耳液压缸（801），所述卷耳液压缸（801）的输出端竖直向下贯穿所述卷耳顶板（802）且连接有卷耳压紧板（803）；

所述卷耳滑块（808）共有两块且对称滑动安装在所述成型滑动槽（103）内部，所述机架（1）底面设置有用于驱动两块所述卷耳滑块（808）在所述成型滑动槽（103）内部相向或者相背滑动的卷耳驱动组件（805）；所述卷耳滑块（808）上表面与所述机架（1）上表面平齐且连接有卷耳滑动台（809），所述卷耳滑动台（809）上表面安装有成型模（804）和固定框（806），两块所述成型模（804）的相向面设置有插入腔（8041），所述插入腔（8041）内底面与所述放置板（5）上表面平齐，所述插入腔（8041）内壁连通有呈半圆形的成型腔（8042）；

所述固定框（806）靠近所述成型模（804）的侧面贯穿设置有卷耳通孔（8061），所述卷耳通孔（8061）与所述成型腔（8042）同轴，所述固定框（806）远离所述成型模（804）的外侧安装有卷耳定位液压缸（807），所述卷耳定位液压缸（807）的输出端伸入所述固定框（806）内部且连接有卷耳定位轴（810），所述卷耳定位轴（810）与所述卷耳通孔（8061）同轴；

所述成型腔（8042）内壁均匀嵌入有导向轴（8043）；

所述成型模（804）远离所述固定框（806）的侧面设置有卷耳限位板（811），所述卷耳限位板（811）内部设置有卷耳限位孔（8111），所述卷耳限位孔（8111）与所述卷耳定位轴（810）同轴且间隙配合。

5.根据权利要求4所述一种钢板弹簧成型设备，其特征在于：所述第一冲裁驱动组件（603）和所述第一折弯驱动组件（703）的结构相同，所述第一冲裁驱动组件（603）包括防护箱（6033），所述防护箱（6033）安装在所述冲裁升降板（604）上表面且与所述冲裁液压缸（601）的输出端相连接，所述防护箱（6033）内部安装有第一双轴电机（6034），所述第一双轴电机（6034）的两个输出端分别连接有第一上部驱动丝杠（6032）和第二上部驱动丝杠（6035），所述第一上部驱动丝杠（6032）和所述第二上部驱动丝杠（6035）的螺纹旋向相反，所述第一上部驱动丝杠（6032）和所述第二上部驱动丝杠（6035）的外侧分别通过螺纹安装有第一上部移动座（6031）和第二上部移动座（6036），所述第一上部移动座（6031）和所述第二上部移动座（6036）分别与两块所述冲裁上部滑块（609）相连接；

所述冲裁升降板（604）上表面安装有固定板（6037），所述固定板（6037）共有两块且分别与所述第一上部移动座（6031）和第二上部移动座（6036）相接触，所述固定板（6037）靠近所述冲裁调节槽（6041）的侧面安装有夹紧液压缸（6038），所述夹紧液压缸（6038）的输出端水平延伸且连接有传动板（6039），所述传动板（6039）底端竖直延伸且连接有定位夹板（6040），所述定位夹板（6040）与所述传动板（6039）呈倒“T”字型结构，用于配合所述固定板（6037）对所述第一上部移动座（6031）和第二上部移动座（6036）进行夹紧定位。

6.根据权利要求5所述一种钢板弹簧成型设备，其特征在于：所述第二冲裁驱动组件（605）、所述第二折弯驱动组件（705）和所述卷耳驱动组件（805）结构相同，所述第二冲裁驱动组件（605）包括第二双轴电机（6051），所述第二双轴电机（6051）安装在所述机架（1）底面，所述第二双轴电机（6051）的两个输出端分别连接有第一底部驱动丝杠（6052）和第二底部驱动丝杠（6054），所述第一底部驱动丝杠（6052）和所述第二底部驱动丝杠（6054）的螺纹旋向相反，所述第一底部驱动丝杠（6052）和所述第二底部驱动丝杠（6054）外侧分别通过螺纹安装有第一底部移动座（6053）和第二底部移动座（6055），所述第一底部移动座（6053）和所述第二底部移动座（6055）分别与两块所述冲裁底部滑块（606）相连接。

7.根据权利要求1所述一种钢板弹簧成型设备，其特征在于：所述压弧成型机构（11）包括压弧门型架（1102），所述压弧门型架（1102）与所述升降机构（10）的升降端相连接，所述门型架底面连接有压弧承载框（1103），所述门型架上表面安装有压弧电机（1101），所述门型架内部转动安装有压弧丝杠（1107），所述压弧丝杠（1107）与所述压弧电机（1101）的输送端相连接，所述压弧丝杠（1107）外侧通过螺纹安装有压弧升降杆（1108），所述压弧升降杆（1108）底面连接有压弧导向柱（1106），所述压弧导向柱（1106）底端伸入所述压弧承载框（1103）内部且连接有压弧升降板（1109），所述压弧升降板（1109）底面均匀连接有升降叉形架（1111），所有的所述升降叉形架（1111）表面均安装有上部压弧辊（1105），所有的所述上部压弧辊（1105）呈弧形分布，所述压弧承载框（1103）内底面均匀连接有固定叉形架（1110），所述固定叉形架（1110）和所述升降叉形架（1111）交错分布，所有的所述固定叉形架（1110）表面均安装有底部压弧辊（1104），所有的所述底部压弧辊（1104）呈弧形分布，用于配合所述上部压弧辊（1105）进行钢板弹簧的整体压弧成型；

所述上部压弧辊（1105）和所述底部压弧辊（1104）内端均连接有固定螺栓（1112），所述固定螺栓（1112）内端穿出所述升降叉形架（1111）或者所述固定叉形架（1110）的中间槽，且通过螺纹安装有固定螺母（1113），用于配合所述固定螺栓（1112）实现所述上部压弧辊（1105）和所述底部压弧辊（1104）的高度调节和锁紧固定。

8.根据权利要求1所述钢板弹簧成型设备的使用方法，其特征在于：包括以下步骤：

a、在所述环形输送机构（9）外侧放置呈环形的油冷箱，使油冷箱位于所述压弧成型机构（11）的正下方，并向油冷箱内部添加冷却油；

b、将烧红的钢板放置在所述放置板（5）表面，使钢板与所述推料板（13）相接触，利用钢板的重力下压所述定位柱（15），克服所述撑顶弹簧（14）的弹力，使所述定位柱（15）完全进入所述定位孔（501）内部；

c、通过所述推送驱动组件（3）驱动所述放置板（5）在所述导轨（2）表面滑动，将钢板送入所述冲裁机构（6）内部，通过所述冲裁机构（6）对钢板的两端进行切断并在钢板中心冲裁加工连接通孔；

连接通孔与所述定位孔（501）同轴，冲裁完成后，利用所述撑顶弹簧（14）的弹力向上撑顶所述定位柱（15），使所述定位柱（15）插入连接通孔内部并将冲裁废料顶出，通过定位柱（15）配合连接通孔对钢板进行定位，保证钢板稳固性；

d、通过所述推送驱动组件（3）驱动所述放置板（5）在所述导轨（2）表面滑动，将冲裁完成的钢板送入所述预折弯机构（7）内部，通过所述预折弯机构（7）对完成冲裁的钢板的两端进行预折弯；

e、通过所述推送驱动组件（3）驱动所述放置板（5）在所述导轨（2）表面滑动，将完成预折弯的钢板送入所述卷耳成型机构（8）内部，通过所述卷耳成型机构（8）对钢板两端进行同步卷耳成型；

f、通过环形输送机构（9）带动所述升降机构（10）移动，通过所述升降机构（10）带动所述压弧成型机构（11）升降，使所述压弧成型机构（11）与放置有完成卷耳的钢板的所述放置板（5）相对应；

所述推料液压缸（4）通过所述推料板（13）推动钢板，所述定位柱（15）呈锥形结构，钢板对定位柱（15）施加向下的分力，克服所述撑顶弹簧（14）的弹力，使所述定位柱（15）完全进入所述定位孔（501）内部，从而将完成卷耳的钢板从所述放置板（5）推入所述压弧成型机构（11）内部；

g、通过所述推送驱动组件（3）驱动所述放置板（5）在所述导轨（2）表面反向滑动，使所述放置板（5）恢复原位；

通过所述压弧成型机构（11）对钢板进行压弧成型，压弧成型完成后，通过所述升降机构（10）带动所述压弧成型机构（11）下降，使钢板弹簧完全浸入油冷箱内的冷却油内部，对钢板弹簧进行油冷。