1.一种在镁合金表面制备MgZn2、Zn和氧化物三层防腐薄膜的方法，其特征在于：包括步骤如下：

（1）将表面预处理过后的镁合金，及装有纯度为99.99%的锌的坩埚放入真空蒸镀装置‑3

内，然后抽真空至真空度≥1 ×10  MPa；

（2）将步骤（1）中的锌加热到400℃‑500℃，镁合金保持在常温状态，锌蒸发到镁合金表面形成Zn膜，蒸镀完成后镁合金在真空状态下自然冷却；

（3）将步骤（2）中表面蒸镀有Zn膜的镁合金真空密封在石英管内，然后将石英管放入箱式炉中，使镁合金在250 ℃‑350 ℃的真空状态退火，使在Zn膜与镁合金界面之间生成MgZn2化合物层；

（4）将步骤（3）中退火完成后的镁合金密封在放有金属单质及该金属单质形成的金属氧化物的石英管中，然后在300 ℃ 400 ℃条件下保温1 2 h，使在Zn膜表面反应生成氧化~ ~

物薄膜，所述金属单质比Zn难被氧化，金属单质及该金属单质形成的金属氧化物用于提供‑40 

氧压，所述氧压大于10 atm。

2.如权利要求1所述的一种在镁合金表面制备MgZn2、Zn和氧化物三层防腐薄膜的方法，其特征在于：步骤（3）中退火时间为2h。

3.如权利要求1所述的一种在镁合金表面制备MgZn2、Zn和氧化物三层防腐薄膜的方法，其特征在于：步骤（4）中在镁合金表面生成氧化物薄膜后，Zn膜厚度为300‑500nm。

4.如权利要求1所述的一种在镁合金表面制备MgZn2、Zn和氧化物三层防腐薄膜的方法，其特征在于：步骤（3）中退火完成后的镁合金 和金属单质及该金属单质形成的金属氧化物在石英管中的装填方法为：首先将配置好的金属单质及该金属单质形成的金属氧化物混合粉末放入坩埚中，然后连同坩埚一起放入石英管底部，然后用乙炔火焰烧灼石英管中部侧壁，使侧壁内凹并在侧壁内部形成支撑部，所述支撑部将石英管分隔成上下两个相互连通的装载空间，其中装有金属单质及该金属单质形成的金属氧化物混合粉末的坩埚位于下部装载空间，所述步骤（4）中退火完成后的镁合金 放入石英管内的所述支撑部，然后将石英管抽真空后密封。