1.一种高硅钢薄板，其特征在于：所述薄板化学成分按重量百分比含量为：Si 6.91～

6.98％，Al 0.4～0.7％，Y 0.008～0.02％，Zr 0.05～0.08％，C<0.01％，Mn<0.01％，P<

0.01％，S<0.01％，N<0.003％，O<0.003％，余量Fe。

2.根据权利要求1所述的薄板，其特征在于：所述薄板厚度为0.1～0.15mm。

3.一种制备权利要求1所述高硅钢薄板的深冷叠轧工艺，其特征在于：所述工艺包括冶炼、锻造、热轧、酸洗、异步温轧、中间退火、酸洗、深冷叠轧、连续退火的步骤，其中，所述异步温轧的步骤为：将经热轧和酸洗处理后的板材置于加热炉中加热至550～620℃，保温5～10min后，迅速取出在异步轧机上进行恒温温轧，恒温温轧温度为550～620℃，经15～18道次温轧至0.5～0.7mm；每隔两道次将温轧板进行上下表面翻转，每个道次结束后迅速将轧件放回加热炉中，保温1～3min；整个温轧过程均采取异步温轧，工作辊直径相同，下辊为慢速辊，辊速始终保持恒定，上辊为快速辊，根据异速比调整上辊辊速，首末两道次的道次压下率为4％～6％，异速比为1.15～1.2，下辊辊速为0.1～0.2m/s，上辊辊速为

0.12～0.23m/s，轧制力为100～130kN；其余中间道次的道次压下率为10％～12％，异速比为1.25～1.3，下辊辊速为0.3～0.4m/s，上辊辊速为0.39～0.5m/s，轧制力为150～180kN；

所述深冷叠轧步骤为：将经中间退火和酸洗处理后的板材进行深冷叠轧：利用四辊冷轧机将厚度相同的5～6块退火薄板叠放在一起，制成厚度为3～3.5mm的多层板坯；利用四辊冷轧机进行深冷叠轧轧制，在深冷轧制之前，开启轧辊，零载荷轮转，利用轧机氮气冷却喷枪对轧机的上下工作辊进行冷却，实现轧辊表面温度-180～-120℃；每道次轧制之前，需将轧板置于装有液氮的深冷箱内冷却3～5min后，实现多层板坯温度在-180～-120℃，轧板在液氮中冷却后，迅速取出进行深冷轧制；前两道次将多层板坯沿长度方向输入冷轧机进行深冷轧制，以后每隔两道次将多层板坯旋转90°进行交叉轧制，轧至每块高硅钢薄板厚度为0.1～0.15mm；首末道次的压下率为3％～4％，轧机辊速为0.04～0.06m/s，轧制力为80～

100kN，其余中间道次的压下率为5％～8％，轧机辊速为0.08～0.1m/s，轧制力为120～

150kN。

4.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于：所述冶炼步骤为：采用真空感应炉浇注高硅钢铸锭，其化学成分按重量百分比含量为：Si 6.91～6.98％，Al 0.4～0.7％，Y 0.008～

0.02％，Zr 0.05～0.08％，C<0.01％，Mn<0.01％，P<0.01％，S<0.01％，N<0.003％，O<

0.003％，余量Fe。

5.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于：所述锻造步骤为：采用空气自由锻成30～

40mm厚的方坯，锻造温度为1200～1250℃，保温时间按1～3min/mm×铸锭厚度控制。

6.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于：所述热轧步骤为：将锻坯进行热轧，加热温度为1150～1200℃，保温时间按1～3min/mm×坯厚控制，保温后在二辊可逆热轧机上进行无润滑热轧并经10～12道次热轧至2.5～3.5mm，开轧温度为1100～1150℃，终轧温度为870～900℃，然后水冷至室温。

7.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于：所述酸洗步骤为：采用5％～8％浓度盐酸溶液对热轧板及中间退火板进行酸洗，酸洗温度为50～70℃，酸洗时间为10～20min，去除表面氧化铁皮。

8.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于：所述中间退火步骤为：中间退火温度为980～1050℃，保温20～30min后水冷至室温。

9.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于：所述连续退火步骤为：采取三阶段逐级升温退火工艺，先以3℃/s的速率加热至500～600℃，保温时间为2～3min，再以4℃/s的速率加热至800～900℃，保温时间为2～3min，最后以5℃/s的速率加热至1050～1150℃，薄板保温时间为3～5min，通入氮气防止氧化，然后空冷至室温。