1.一种竹纤维布的制作方法，其特征在于：所述方法步骤具体如下：

步骤(1)整竹锯切：选取1‑2年生的新鲜嫩竹子，对竹子外表面进行清洗，待清洗完毕后用圆盘锯切锯成段，竹段依据不同规格锯切成0.3‑5米的竹筒；

步骤(2)竹段分片：利用撞台剖竹机将竹段进行分片处理，竹段按照不同规格分成8‑32片，制成宽度0.3‑3cm的竹片；

步骤(3)竹片分篾：再利用竹篾分片机将竹片按不同厚度分2‑8层得到1‑5mm厚度的竹篾；

步骤(4)竹篾编织：利用竹编机械将竹篾编织成竹编；

步骤(5)竹编软化：将编织完成后的竹编进行软化处理，软化处理方式如下：先在40‑60℃恒温水浴中浸泡，然后添加植物纤维酶进行脱胶软化处理，再用碱液浸泡；

步骤(6)竹编铺叠：将多张软化完成后的竹编进行堆叠，铺叠厚度根据竹篾编织成竹编的厚度及生产效果而定，可铺2‑10层不等；

步骤(7)竹编开纤：将堆叠后的竹编进行开纤处理，此开纤过程采用机械定向开纤的方法，对软化脱胶后的竹编进行不同方向，多角度的开纤，得到粗竹纤维布胚；

步骤(8)亚漂：采用亚氧漂工艺对粗竹纤维布胚进行处理，所述亚氧漂工艺酸性环境为pH＝3‑4.5，温度控制在50‑90℃之间，使用亚氯酸钠对粗竹纤维布胚进行处理，以脱除木质素并提高竹纤维的强度和白度，所述亚氯酸钠浓度3‑15g/L，粗竹纤维布胚与亚绿酸钠的质量比为1：40，时间：30‑45分钟；

步骤(9)粗竹纤维布胚清洗整理：将亚漂处理后的粗竹纤维布胚平铺在网状干燥平台上使用清水进行浸润和冲洗，通过扩散作用和水流冲击将粗竹纤维内部的化学药液移除；

通过清水与纤维间的毛细流动、水流冲击和固液相的交换将粗竹纤维束内部或竹纤维之间的粉状颗粒移除；并及时清理未开纤的竹疙瘩；处理完毕后将粗竹纤维布胚取出晾干；

步骤(10)上浆处理：使用淀粉和PVA作为黏着剂对粗竹纤维布胚进行上浆处理，以增强竹纤维之间的合抱力，增加强度；

步骤(11)粗竹纤维布胚干燥：将上浆后的粗竹纤维布胚在室温中通过空气对流运动自然风干表面后，再置于密闭干燥室进行干燥，干燥时温度控制在100～120℃，干燥时间为15～60分钟，得到竹纤维布胚；

步骤(12)竹纤维布胚切割：对完成后的竹纤维布胚按照不同功用，进行切割以及锁边缝处理，得到成品竹纤维布。

2.根据权利要求1所述的一种竹纤维布的制作方法，其特征在于：

所述步骤(12)还包括染色印花和烧毛熨烫，具体为将切割后的竹纤维布胚进行染色和印花，然后在进行烧毛熨烫，最后再进行锁边缝处理，得到具有花色的成品竹纤维布。

3.根据权利要求1所述的一种竹纤维布的制作方法，其特征在于：所述步骤(5)碱液的组成和各组分的含量如下：所述碱液为氢氧化钠溶液或纯碱，碱液浓度0.2‑2％，竹篾与碱液的质量比为1：20‑30，在软化温度为60‑100℃下软化15‑90分钟，或常温下软化5‑6小时。