1.一种阀板与阀座自动激光焊接的下料中心，其特征在于：包括总机架(6)、设置在总机架(6)上且用于层叠存储待焊接的阀板工件(11)且同时存放待焊接的T型阀座接头(12)的输入存储装置(1)、设置在总机架(6)上且用于组对的组对装置(3)、设置在总机架(6)上且用于将位于输入存储装置(1)底层的阀板工件(11)推至组对装置(3)上的阀板推送装置(2)、以及设置在总机架(6)上且用于焊接组对装置(3)组对后阀板工件(11)与T型阀座接头(12)的焊接头；

输入存储装置(1)包括设置在总机架(6)上的输入底座(101)、竖直设置在输入底座(101)上的输入板件存储前挡板(103)、平行且对应设置在输入板件存储前挡板(103)正侧面的输入板件存储侧立板(102)与输入板件存储侧挡板(104)、一侧边与输入板件存储侧挡板(104)外侧边连接设置的输入板件存储后挡板(105)、设置在输入板件存储前挡板(103)下方且用于通过一个平放的阀板工件(11)的输入板件单件输出通道(106)、位于输入底座(101)背侧面的输入组对导向块(107)、设置在输入组对导向块(107)两侧端面底部的输入组对转动轴(108)、设置在输入组对导向块(107)两侧端面上部的输入组对铰接轴(109)、上端铰接在输入组对铰接轴(109)上的输入组对连接臂(110)、位于输入组对连接臂(110)内的输入组对导向槽(111)、滑动设置在输入组对导向槽(111)内的输入组对连接横轴(112)、上端铰接于输入组对连接横轴(112)两端的输入组对驱动摆臂(113)、竖直设置在输入底座(101)上的输入组对竖直导向套(115)、上端与输入组对驱动摆臂(113)下端铰接且伸缩设置在输入组对竖直导向套(115)内的输入组对主动杆(114)、设置在输入组对主动杆(114)下端的直线驱动马达、设置在输入组对导向块(107)上且位于输入组对铰接轴(109)上方的输入组对摆动限位挡板(116)、位于输入组对导向槽(111)内且设置在输入组对连接横轴(112)与输入组对导向槽(111)对应侧壁之间的输入组对缓冲簧(117)、线性分布在输入组对导向块(107)上的输入T型头定位槽(118)、位于在输入T型头定位槽(118)上方的输入T型头抓取手指(119)、带动输入T型头抓取手指(119)夹紧或松开的输入T型头抓取气缸(120)、以及与输入T型头抓取气缸(120)连接的输入T型头抓取臂(121)；输入板件存储侧立板(102)、输入板件存储前挡板(103)、输入板件存储侧挡板(104)、输入板件存储后挡板(105)和输入板件单件输出通道(106)组成用于层叠存储待焊接的阀板工件(11)的原料存储通道；

输入T型头抓取臂(121)将T型阀座接头(12)放置到位于水平状态的输入T型头定位槽(118)内。

2.根据权利要求1所述的阀板与阀座自动激光焊接的下料中心，其特征在于:阀板推送装置(2)包括设置在总机架(6)上且位于输入底座(101)正面一侧的推送底座(201)、设置在推送底座(201)上的推送气缸(202)、设置在推送底座(201)上的推送直线导轨(203)、一端与推送气缸(202)活塞杆连接且在推送直线导轨(203)上沿X向滑动设置的推送往返板(204)、以及设置在推送往返板(204)前端的推送导入斜面(205)；

推送导入斜面(205)与位于输入存储装置(1)的原料存储通道最下层的阀板工件(11)正端面接触设置，推送往返板(204)在输入存储装置(1)的输入板件单件输出通道(106)内伸缩设置。

3.根据权利要求2所述的阀板与阀座自动激光焊接的下料中心，其特征在于:组对装置(3)包括设置在总机架(6)上且位于输入底座(101)背面一侧的组对机架(301)、倒置在组对机架(301)上的组对竖直气缸(302)、设置在组对竖直气缸(302)活塞杆下端的组对定位压板(303)、位于组对定位压板(303)下方且位于输入底座(101)与输入组对导向块(107)之间的组对升降底座(304)、设置在总机架(6)上且上端与组对升降底座(304)下端连接的组对升降气缸(305)、竖直设置在总机架(6)上且组对升降底座(304)沿其升降运动的组对升降导轨(306)、位于在输入底座(101)下方的组对推送机架(307)、设置在组对推送机架(307)上的组对推送气缸(308)、以及设置在组对推送气缸(308)活塞杆前端的组对推送推板(309)；

在组对升降气缸(305)带动下，当组对升降底座(304)位于顶部位置时候，推送往返板(204)将原料存储通道最下层的阀板工件(11)沿着输入板件单件输出通道(106)推送到组对升降底座(304)上，组对定位压板(303)与该阀板工件(11)的上表面压力接触，该阀板工件(11)的背侧面与竖立状态的输入T型头定位槽(118)中的T型阀座接头(12)接触；

当组对升降底座(304)位于底部位置时候，位于组对升降底座(304)上且已经焊接完毕的阀板工件(11)与组对推送推板(309)接触。

4.一种阀板与阀座自动激光焊接的下料工艺，其特征在于，基于焊接平台；焊接平台包括权利要求1-3任一项所述的阀板与阀座自动激光焊接的下料中心；

在该焊接平台上执行以下步骤，

步骤一，存储等待焊接的阀板工件(11)与T型阀座接头(12)；

其中，当存储等待焊接的阀板工件(11)时，通过辅助机械手或人工将阀板工件(11)叠放在原料存储通道中；

当存储等待焊接的T型阀座接头(12)时，首先，在抓取初始工位，通过输入T型头抓取臂(121)与输入T型头抓取气缸(120)抓取T型阀座接头(12)，其中，T型阀座接头(12)的头部朝下设置；其次，输入T型头抓取臂(121)将T型阀座接头(12)放置到水平状态的输入组对导向块(107)的输入T型头定位槽(118)上，然后，输入T型头抓取气缸(120)松开T型阀座接头(12)；最后，输入T型头抓取臂(121)带动输入T型头抓取气缸(120)返回抓取初始工位；

步骤二，输送等待焊接的阀板工件(11)与T型阀座接头(12)；

其中，当输送T型阀座接头(12)时，首先，直线驱动马达依次带动输入组对主动杆(114)、输入组对驱动摆臂(113)、输入组对连接臂(110)、以及输入组对导向块(107)，输入组对导向块(107)由水平状态变为竖立状态；然后，等待阀板工件(11)与其组对；

当输出阀板工件(11)时，首先，推送气缸(202)带动推送往返板(204)伸出将位于步骤一中的原料存储通道最底层的阀板工件(11)沿X方向推送到组对升降底座(304)并与T型阀座接头(12)的底面压力接触；

步骤三，组对阀板工件(11)与T型阀座接头(12)；组对竖直气缸(302)向下移动，组对定位压板(303)与步骤二中的阀板工件(11)上表面压力接触。