1.一种提高重组竹材稳定性的方法，其特征是按如下步骤进行：

(1)依据力学性能相近的原则选用竹材：尽量按竹龄相近、生长环境相近、取用的竹段相同、取用竹壁部位相近的原则选料，作为生产同一批次的重组竹材的加工原料；

(2)采用相同的设备和方法对竹材进行分丝：生产同一批次重组竹材的原料竹丝，采用同型号的碾压机碾压或梳解机梳解或拧扭机拧扭成的竹丝；

(3)生产同一批次重组竹材的原料竹丝径级小而相近：竹材分丝后其丝条径向规格尽量小，为1.5-3mm，同一批次采用相近径级的竹丝；

(4)对竹丝进行高温脱水与冷却施胶：将竹丝或小堆捆扎或上下钢网束缚后送入

170-225℃中脱水至含水率≤3.8％，出丝冷却至≤53℃施胶；

(5)采用渗透力强的耐水胶，在多次辊压过程中浸胶：竹丝采用酚醛胶、三聚氰胺胶或两种胶各自的改性胶浸胶，在浸胶同时对竹丝进行至少三次辊压，最后也用辊压法排除竹丝上的余胶；

(6)对竹丝再干燥进行控温和控水：施胶后竹丝再干燥的温度用酚醛及其改性胶的＜53℃，用三聚氰胺及其改性胶的＜44℃，用于模压成型的竹丝作芯部原料的含水率为5％-8％，作周边部原料的含水率12％-16％，作介于两部间的过渡部原料的含水率为8％-12％，平压成型的作芯层原料的含水率7％-10％，作上下面层原料的含水率

10％-14％；

(7)竹丝按适量和适度的交角及含水率梯度分布铺装：铺装在模具内或压板上的竹丝有的平行排列，有的相交呈小于30°交角排列，其中相交的竹丝占竹丝总量大于30％，且铺装时坯料由外及内按措施(6)所说含水率从高到低梯度分布；

(8)热进冷出的平压和模压成型后的温度波动式热固化：用多层平压机压制之初温控至120-160℃，热压时间按压成板的厚度计算为45-65s/mm，再冷却至≤85℃出料；

模压成型热固化定型的采用高温-中温-次高温-次中温的波动式温控方式，分别按

140℃-110℃-130℃-80℃和各温区占总耗时的比例分别为30％、20％、25％、25％控制；

(9)束缚式存放：将制成的重组竹材在22-26℃和相对湿度40％-50％环境中以捆扎方式或互相叠压方式存放；其中板材存放不少于60h，方柱材存放不少于150h。

2.如权利要求1所述的提高重组竹材稳定性的方法，其特征是所说的步骤(8)中模压成型采用双向加压成型。

3.如权利要求1所述的提高重组竹材稳定性的方法，其特征是所说的步骤(9)中以束缚式存放在按温度和湿度要求的平衡室内。